关于去应力退火对再结晶的影响

大吉利

各位专家和同行好！我想请教大家一个问题，我们生产中遇到的问题，我们现在的生产是在冷变形后进行碱洗去油污和一次500℃左右的去应力退火和涂层烘干，烘干后再进行再结晶退火，我想问的是我们在生产中在再结晶之前进行了一次500℃左右的去应力退火，这个去应力退火对后边的再结晶退火有没有什么影响？比如说对再结晶的晶粒度和再结晶的速率有无什么影响？请大家指点指点。谢谢！

njxwl

500℃已超过钢的再结晶温度，可能在去应力过程中已完成再结晶

531378679

500℃已经达到再结晶温度了吗？再结晶温度不是应该在0.4-0.5倍的熔化温度吗？大概要600以上吧

孤鸿踏雪

500℃已经达到再结晶温度了吗？再结晶温度不是应该在0.4-0.5倍的熔化温度吗？大概要600以上吧
531378679 发表于 2010-12-22 13:52

    问得好啊。楼主的主题并没有说是什么材料，所以它的熔化温度及再结晶温度也就无从知晓。但二楼讲的是“可能”，所以这个答案应该没有什么问题。

大吉利

回复 4# 孤鸿踏雪


   我在发帖的时候不是已经说明了500℃是去应力退火，那就是肯定的说明500℃对于我的这个材料是去应力退火，没有达到再结晶退火的温度，请看清楚我写的内容，不能凭空猜测，要是到达了再结晶的温度了，那我问的之前的去应力退火对之后的再结晶退火有什么影响就没有什么意义了。所以三楼说500℃可能已经到达再结晶退火的推测毫无意义，如果认为他的回答正确性加分也没有意义，这是我个人的意见，仅供参考！还有三楼请看清楚我说的内容，不能以自己的主观臆断猜测。谢谢参与！

孤鸿踏雪

回复 5# 大吉利


    抱歉啊，是我的误解，还错误地编辑了2#楼的帖子，现在我就把2#楼的原帖内容重新复原。

孤鸿踏雪

回复 5# 大吉利


      再结晶  金属冷加工变形后，由于内能提高而处于不稳定状态，当加热到适当温度时，由于原子扩散能力增强，在晶格畸变较严重处，将进行重新成核和晶粒长大，形成一些位向与变形晶粒不同、内部缺陷减少的等轴小晶粒。这些小晶粒不断向外扩展长大，直至冷变形组织完全消失，从而获得没有内应力和形变的稳定组织。这一没有相变的结晶过程叫做再结晶。可以进行再结晶的最低温度叫做等再结晶温度。再结晶温度的高低，一般和金属的成分和形变量有关。能导致再结晶的最小形变量叫做临界形变。经再结晶后，金属的强度、硬度显著下降，塑性、韧性大大提高，加工硬化状态消失，内应力完全消除，金属的性能又重新复原到冷变形之前的状态。
   再结晶退火  将冷加工变形过的金属（或合金）加热到高于它的再结晶温度，使之再结晶的热处理工艺。
   
    不知楼主的材料是什么？也不知道其再结晶温度是多高？

白洪杰

钢带再结晶退火原理[

一、    钢的冷塑性变形
不经加热在常温下的钢经轧制、拉拔、挤压等工艺，产生不能恢复原形状和尺寸的变形。说明钢所受的加工压力大于钢的弹性极限，引起了钢的塑性变形，这一过程叫钢的冷塑性变形。
1.    组织结构的变化。钢在轧制时，尺寸和外形的变化是内部晶粒变形的总和，在轧制过程中，各个晶粒顺着轧制方面伸长压扁破碎形成纤维状，变形程度很大时，在破碎和拉长的晶粒内部出现了许多极细小的碎块，通常称这种结构为亚结构，这种晶粒称为亚晶粒。
2.    内部应力。在金属材料的冷塑性变形中，各种因素导致变形不均匀，使变形时所施加的能量中有10％～15％的比例以弹性能的形式保留在金属内部。其具体形式就是金属中的弹性畸变和内应力。
3.    冷塑性变形与变形组织。在冷塑性变形中，随着变形程度的增大，各晶粒的取向大致趋于一致，这种由于变形的结果而使晶粒具有择优取向的组织，叫变形结构。例：带钢经压下率20％左右的冷轧后的晶粒组织被延伸和硬化，抗拉强度高达680mpa以上，而产品标准要求260～350mpa，这样的带钢几乎不能进行任何进一步加工形成，与产品要求完全不符，为此必须适当调整晶粒的结构以恢复所需的塑性，得到标准要求的力学性能和良好的成形性。
二、    冷轧钢板的再结晶退火。
经冷塑性变形的金属，加热到再结晶温度以上，经保温后冷却的热处理工艺叫再结晶退火。
        冷轧后金属内部组织产生晶粒拉长破碎和晶体缺陷大量存在的现象，有向稳定组织自发转化的趋势，然而在高温下，金属的原子动能小，扩散能力差，扩散速度慢。这种自发倾向无法实现，必须施加推动力，这种推动力就是将带钢加热到一定的温度，使原子能量发生变化。
随着温度升高组织和性能的变化分三个阶段：回复、再结晶、晶粒长大。
1.    回复。当加热温度升高时，冷变形金属中微观内应力显著降低，但强度硬度变化不大，塑性和韧性稍有上升，显微组织无显著变化，新的晶粒没有出现，这种变化叫回复。例：从室温到400℃，带钢内部的组织无显著变化，轧制过程被拉长的晶粒刚刚获得恢复，尚未形成再结晶。
2.    再结晶。冷变形金属加热到较高温度时，将形成一些与变形晶粒不同的和内部缺陷较少的等轴小晶粒，这些小晶粒不断向周围的变形金属扩大，直到金属的冷变形组织完全消失为止，这一过程称为再结晶。带钢从400℃加热到723℃以下区间就是再结晶形成阶段，因而这个温度区间加热速度必须加以控制。
3.    晶粒长大。再结晶完成后，温度继续升高或延长保温时间，晶粒会继续长大。晶粒长大也是一个自发的过程，它使晶界减少，能量降低，组织变得稳定。
4.    碳的析出。碳钢加热以后冷却时，碳在铁素体内的溶解度随温度的下降而下降。因而不断有饱和碳析出，但析出的速度较慢，如果在300℃左右快速冷却到室温，就有过饱和的碳留在铁素体内，在室温下继续从铁素体中析出，使硬度上升，产生时效硬化。故在320左右必须缓冷，使用碳充分从铁素体内析出。从600℃冷却到320℃所需得时间叫有效冷却时间。为了从高温到常温的时间最短，而使碳尽可能析出，采用先快冷到过时效温度以下，使碳在铁素体内达到过饱和，而在过时效温度内保温，让碳析出，然后再次快速冷却到常温。
三、    再结晶退火工艺的选择
1.    再结晶退火温度。冷轧时的变形程度越大，则内应力越高，愈处于不稳定状态，再结晶温度越低；材料的含碳量和磷硫杂质越高，再结晶温度越高；加热速度越快，再结晶温度越高。
2.    过时效温度。过时效温度过高，使二次快冷后的铁素体内的碳过多，材料仍有时效硬化现象；过时效温度太低，则碳的能量不够，析出的时间太长。一般选用350～450℃，保温20～300s左右，不同的钢种选用不同的温度和时间。

白洪杰

楼主已经进行过去应力退火，回复阶段应该已经进行完毕，后续再再结晶恐怕已经没有足够的内部能量了

大吉利

回复 9# 白洪杰


    要是后续再再结晶恐怕已经没有足够的内部能量了，可能会出现什么样的结果呢？不会出现再结晶还是再结晶的晶粒度非常粗大等？请指点下！

大吉利

感谢版主和白洪杰的指点！

孤鸿踏雪

回复 11# 大吉利


    可楼主还是没有回答我4#帖和7#帖提出的疑问。

大吉利

回复 12# 孤鸿踏雪


    十分抱歉孤鸿前辈，你给我的问题我一时看掉了，现在补充你的问题，我的材料是硅钢，电工用钢。我们在二次再结晶时候都用到1200℃的退火温度，此材料的熔点温度在1300℃以上（供料方提供的数据）。具体各种元素含量在此不一一列举。所以我否定500℃的再结晶温度。我们在去应力退火时经过炉子的时间在250s以内（包括加热升温时间）。不知道孤鸿前辈看到我的材料资料的热处理看法有什么问题？请指教斧批！在此感谢！

孤鸿踏雪

回复 13# 大吉利


    说来惭愧，我没有这类材料的经验和经历，不敢瞎诌。

白洪杰

回复 10# 大吉利


    应该取决于你具体的再结晶退火的保温时间吧,时间过长晶粒应该会长大的,个人浅见,该类钢我也没有接触过

大吉利

回复 15# 白洪杰


    我现在很迷惑，假如我处理的材料是普通的碳钢或者锅炉用钢，在再结晶之前的回复阶段保温一定长的时间，在这样的情况下然后再去再结晶退火，这样会对再结晶的晶粒度有什么影响和对再结晶的速度有什么影响以及对再结晶的温度有无什么影响？能不能给我说明下呢？谢谢指点！

大吉利

回复 14# 孤鸿踏雪


    孤鸿前辈你不用谦虚！假如我处理的材料是普通的碳钢或者锅炉用钢，在再结晶之前的回复阶段保温一定长的时间，在这样的情况下然后再去再结晶退火，这样会对再结晶的晶粒度有什么影响和对再结晶的速度有什么影响以及对再结晶的温度有无什么影响？谢谢指点！我现在很关注回复退火后在再结晶退火有无影响。

所以因为

去应力退火是在再结晶温度以下进行的，之后再进行再结晶退火对晶粒度会有什么影响呢？
根据相关资料显示，硅钢的去应力退火温度都在750~850℃范围。

大吉利

回复 18# 所以因为


    请问超级版主，硅钢的去应力退火是750~850℃之间进行,那再结晶退火是什么温度呢？在去应力退火的温度区间或者更低一点的温度区间保温较长的时间对于后边的再结晶有无什么影响？比如再结晶的晶粒度、再结晶的速度、再结晶的温度有无影响？要是有，请问下是什么样的影响？

白洪杰

回复 19# 大吉利


    回复 15# 白洪杰


    我现在很迷惑，假如我处理的材料是普通的碳钢或者锅炉用钢，在再结晶之前的回复阶段保温一定长的时间，在这样的情况下然后再去再结晶退火，这样会对再结晶的晶粒度有什么影响和对再结晶的速度有什么影响以及对再结晶的温度有无什么影响？能不能给我说明下呢？谢谢指点！

去应力退火后应该仍会保留冷作硬化效果，再结晶温度应该会有所升高，时间会有所增加，个人看法，你可以研究一下影响再结晶温度时间的因素，比如http://www.zgdiandu.com.cn/t_T_Techqaview_id_918.shtml