渗碳后，回火后，磨削前，裂纹，有金相照片，高手分析一下

qibao9891 · 发表于 2011-6-2 21:54:29

楼主说一下热处理工艺。

个人愚见，八成要打热处理板子。推到原材料/锻造上的机会比较小。

tuisi-xingsan · 发表于 2011-6-2 23:04:49

回复 21# qibao9891

930℃×1.15Cp×360分钟（强渗），930℃×0.85Cp×180分钟（扩散），830×120分钟（保温），830℃入油淬火，要求碳层：2.5-3.0,20CrMnTi

左岸 · 发表于 2011-6-2 23:26:33

楼主以前淬出现这样情况的么？

tuisi-xingsan · 发表于 2011-6-3 12:10:04

回复 24# 左岸

No

首都人 · 发表于 2011-6-3 16:22:13

有没有整体图片

fk2003 · 发表于 2011-6-3 22:51:09

从照片上分析：
1.马氏体粗大，可能是淬火温度偏高或者含碳量偏高；
2.残奥较多，可能是回火温度低或者回火不充分

上尉连长 · 发表于 2011-6-3 23:10:20

830度淬火不得算高哦，马氏体粗大的原因也可能是热前状态不好导致的哦。

zhang · 发表于 2011-6-4 07:34:28

回复 22# tuisi-xingsan

930渗碳9小时能做到2.5-3.0?

Rcl110217 · 发表于 2011-6-4 08:45:14

本帖最后由 Rcl110217 于 2011-6-4 08:56 编辑

渗层怎么样？含碳量有点高了，如果渗层能达到降降碳势看行不行

tuisi-xingsan · 发表于 2011-6-4 12:01:17

回复 28# zhang

可以干到下限，由于厂家要求下限，我们也是只能往浅层控制

忍耐有限 · 发表于 2011-6-4 14:09:51

感觉像是非金属夹杂含量太高

老热工 · 发表于 2011-6-6 14:19:45

原材料有偏析，渗碳组织较粗，淬火开裂。渗碳9个小时不可能达到2.5~3.0mm渗层。

lwklwk · 发表于 2011-6-7 19:46:54

渗碳9个小时可能达到2.5~3.0mm渗层吗？扩散是温度偏高，我们是900度。工艺以前也是这样吗？

原材料分析了吗

tuisi-xingsan · 发表于 2011-6-7 23:38:48

回复 33# lwklwk

以前也是这个工艺，还是这样的零件，就这次裂了，我怀疑是原材料的问题，原材料还没有分析

lwklwk · 发表于 2011-6-8 17:57:39

那最好检查一下原材料成分和金相组织，看有没有不对的地方。在就是检查炉子，氧探头，热电偶等，是不是仪表显示有问题

23558 · 发表于 2011-6-12 12:23:29

非金属夹杂物碳化物、残余奥氏体

hanik · 发表于 2011-6-16 22:41:58

回复 4# wangqinghua196

精辟！

老热工 · 发表于 2011-6-16 23:13:59

本帖最后由老热工于 2011-6-16 23:20 编辑

我想起许多年前我还是刚进厂的小技术员时我们用老式井式炉滴煤油渗碳，之前都没有出现过开裂，但从某一天开始，所有的渗碳齿轮件，渗碳淬火后都开裂。无论怎样调整工艺和更换材料（20CrMo、20CrMnTi、20CrMnMo等）都无法找到原因，那时也没有进行金相分析，领导最后决定就将齿轮件全部外协加工。之后我一直纳闷：是什么原因会造成一夜之间情况全变样了呢？后来才想明白：可能是煤油的问题。只记得裂纹与18Cr2Ni4W渗碳直接淬火表面裂纹一样。过了两年新设备投入使用，改变了渗剂和渗碳方式，重新开始了齿轮件渗碳淬火。但在新设备上也发现过两次以上由于渗剂问题引起的热处理质量问题。后来新设备出现故障，我们重新在旧设备上又用老工艺进行煤油滴注渗碳直接淬火又没有了问题，（当然，以前的旧煤油早用完）。这点经验供你借鉴，或许对你有帮助。

tuisi-xingsan · 发表于 2011-6-17 12:16:45

回复 38# 老热工

感谢专家提示，我们用的丙酮是要化验一下

FJG · 发表于 2011-6-17 13:59:57

不知裂纹图片试样是取至什么部位，如果是端面裂纹，应取纵向，看裂纹是否超过渗层。如果超过渗层，就可以依据裂纹中有无渗C，来确认是渗C前裂纹还是淬火裂纹。还有一个方法是依据裂纹尾部的形态来判定。

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