用真空炉淬火为什么厚的板料工件变形？而薄的工件不变形？

yangzi · 发表于 2012-8-31 12:35:29

我司一台德国真空淬火炉，669的，处理板料的时候，50MM以上的板料工件热处理后加工有变形，而50MM一（以）下的板料工件却没有变形；材料都是8407（SKD61）的，GB：4Gr5MoSiv。同样的压力，4个Bar，大的工件排放的时候放在了靠近炉门的地方，而薄件放在了50mm以上板料的中间；炉门有个大风扇！！望各位资深工程师、同行指点一二！在此谢谢~~~~

hongqk · 发表于 2012-8-31 16:42:51

可以从冷却速度要考虑，薄的工件心部与表面冷却速度差别不大，厚的工件心部与表面冷却速度差别大。因为4Gr5MoSiv的淬透性和淬硬性比较好，是否可以降低冷却压力如3Bar试试，找一下规律。

djh088 · 发表于 2012-8-31 20:07:07

我分析也是冷却速度的差别影响的。。。。

buco4c · 发表于 2012-8-31 21:53:23

从楼主的描述上分析应该是冷却的时候，由于冷却不均匀而带来的变形！

李建平 · 发表于 2012-8-31 22:37:55

669应该气冷风机有160KW功率,可能装炉方式有问题

laoguei · 发表于 2012-9-1 11:27:14

大的工件排放的时候放在了靠近炉门的地方，

由于摆放位置不正确，造成工件接受辐射热能不均，淬火前两侧面的组织不同，当然要变形了。

msy1234 · 发表于 2012-9-1 13:08:39

不认同楼上的意见。加热中肯定是会分级加热的不可能淬火前两侧组织不同。
变形的原因还是因为冷却时候速度不均匀带来的。试试降低淬火压力或者改变板摆放的位置.

hongqk · 发表于 2012-9-1 20:49:04

我们提出的只是一种可能性，到底是什么因素的影响还需要楼主来做实验，我们期待楼主的实验结果回复。

陈飞 · 发表于 2012-9-2 08:29:28

我觉得吧你应该说说你的工艺让大家分析下，引起变形的因素很，这种材料我们经常做，

yangzi · 发表于 2012-12-26 14:00:16

bai 发表于 2012-12-19 12:43
冷却时采用，分级淬火，可以减小模具变形问题。

嗯是的我们现在做大件一般都是分级淬火，小件改了装炉方法后，变形减小了！现在已正常了！

yangzi · 发表于 2012-12-26 14:02:46

guying116 发表于 2012-11-8 15:24
心部与表面冷却速度差别大？

你所说的对薄的工件在冷却时较快而厚的工件冷却时心部与表面相差大冷却不均造成的变形！

bai · 发表于 2012-12-19 12:43:14

冷却时采用，分级淬火，可以减小模具变形问题。

依心 · 发表于 2012-12-27 21:09:07

大概是薄件冷却速度快的缘故

孙言鹏 · 发表于 2012-11-8 15:24:42

心部与表面冷却速度差别大？

shenfuhai · 发表于 2012-11-8 13:50:38

变形与工件的结构有关；但更相关的是工件冷却不均匀造成的。
在装炉时工件的摆放要讲究，工艺设置也要有讲究，比如那里冷的时间长点，那里冷的时间短些，都会对工件的变形产生直接影响。

shenfuhai · 发表于 2012-11-8 13:51:40

变形与工件的结构有关；但更相关的是工件冷却不均匀造成的。
在装炉时工件的摆放要讲究，工艺设置也要有讲究，比如那里冷的时间长点，那里冷的时间短些，都会对工件的变形产生直接影响。

yangzi · 发表于 2012-10-25 13:56:03

zhengdong 发表于 2012-10-15 21:50
你冷却多长时间啊

是不是大的冷却不够心部没冷到

有这方面的可能性，可能装炉方式不同太靠近喷嘴了热气直接喷到工件上了！

shenfuhai · 发表于 2012-10-14 18:31:03

本帖最后由 shenfuhai 于 2012-11-8 13:47 编辑

李建平发表于 2012-8-31 22:37
669应该气冷风机有160KW功率,可能装炉方式有问题

schmetz669炉型最大10巴的;其冷却风机最大功率应该为50---200KW;

zhengdong · 发表于 2012-10-15 21:50:25

你冷却多长时间啊

是不是大的冷却不够心部没冷到

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