版主同志
我说的这种是圆型
那你说这个深冷的话它应该用什么温度来做
请指教！
个人认为采用－１５０度深冷就行了
回复 #10 shenfuhai 的帖子
如果１０２０淬火，３８０－４００度回火，能回到６２度．我把它煮汤喝:@ 如果只是提高硬度，可以做真空淬火，硬度可以达到58-62度HRC.要达到提高硬度和表面耐磨等可以做TD热处理即可。该技术日本已很成熟，国内深圳可以做。主要用于汽车冲压模具。 1030气淬小压力1-2BAR就可以 -180深冷2小时 400-450回火硬度59以上
回复 #21 ipsen 的帖子
请问是有实际操作吗?我用过-140的做过
但变形很厉害
各位认为深冷对这种材质是没必要了吗????????? 深冷对这类高铬钢很有必要。 给你提供一些参考资料:
附件:
另外,也SHOW一些我们目前的超低温深冷设备技术参数：
1. 控温范围：室温~-196℃，可以根据要求设定温度曲线
2. 温度均匀性：±2℃，降温速度：1~60℃/min，升温速度：1~20℃/min
3. 控制方式：智能仪表（可接计算机），自动运行和记录，可靠性、安全性高
4. 处理室尺寸：Φ300~1000（内径）×400~1200（高），处理批量：60~300kg，
5. 冷却介质：液氮，可连续运行时间超长
6. 功耗：≤10W，220V/50Hz，体积小，噪音很低
我的电话：028-87823116（廖生） 邮箱：dasin@sina.com联系方式可以和会员段消息告知，在回复中可以当灌水处理-----by
油水混淬
[ 本帖最后由 油水混淬 于 2008-5-27 11:42 编辑 ] 支持22楼,要达到HRC62,回火温度应该控制在160°~180°之间 原帖由 油水混淬 于 2007-11-16 12:34 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
首先我觉得楼主的表达方式有点问题：＂直径是 600MM
厚度在7MM左右＂，你说的这个工件是圆形还是？如果是板行，说直径的话
就有点不妥，应该是长度或者宽度更好点．．具体工艺如下
Cr12MoV钢是高碳高铬莱 ...
第一次预热应该是550℃～600℃ Cr 12MoV 钢增加一道调质工序(1100 ℃加
热淬火+700 ℃回火) 后进行1000 ℃淬火及200～
220℃回火处理, 不仅使碳化物的粒度、形状、分布及球
化程度较常规工艺处理有显著改善, 而且性能上R
bb提
高20%, A
k 值提高15%。用此工艺处理的Cr 12MoV 钢
落料模, 凸凹模刃口件总寿命达150 万次, 寿命提高5
倍。失效后取样金相检查, 碳化物不均匀度为1 级。
轧丝机上用于轧制梯形丝杠的Cr 12MoV 钢轧丝模,
采用常规1020 ℃淬火、250℃回火, 模具寿命只有几百
件, 都是脆性断裂失效。在精加工前增加一道调质工序
(850℃预热、1120 ℃加热淬油、760℃高温回火) , 然后
在1020 ℃加热230℃分级淬火、400℃回火2 次, 硬度
为57～ 58 HRC , 模具寿命达2000 多件, 达到了进口模
具水平 如果１０２０淬火，３８０－４００度回火，能回到６２度．我把它煮汤喝:@
ALDW 发表于 2007-12-8 22:02 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
1020淬火，直接400回火，硬度约57~58HRC。但如果在回火前，用液氮深冷则做到60~62HRC没问题，我做过300*200*50的Cr12MoV。 30楼朋友的做法赞同。
提高耐磨性的做法很多，按楼主的意思就是常规的处理措施了。
从马氏体中“弥散”析出的碳化物对提高耐磨性的贡献要远远大于那些大颗粒的，达到这个目的的做法就是根本。 双细化工艺一般只能在技术攻关时用，或只是重点模具上有。日常工作中，模具到热处理工作者手中，基本上就只剩下常规淬火手段了。这里头有两个问题：
一是时间等不起。往往模具和产品订单是挂钩的，生产车间等着出货呢，经常还有人催我不要回火了。
二是变形量卡着呢。热处理工作者基本没有工艺流程制定权，模具到热处理车间之前，看都没看见，预处理从何谈起。没有直接加工到位，叫你不要变形，就算高抬贵手了。
最好的办法是原材料采用锻后余热淬火，再高温回火，然后再流转到模具制作单位。但是，就目前的市场行情，只能是热处理人员的一厢情愿。 我门厂以前也用深冷效果不是很好，所以现在不用了。 我门是1000度淬火的，280度回火的，58-60度 我没厂全部是真空淬火主要搞模具，高速刚。 你们厂叫什么？
在哪里的
CR12MOV我通过做深冷处理，耐磨性有显著的提升。
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