28、29楼的应该是个人想法，供应商和严格质量体系是不允许的。
对哦，要是按照福特的体系肯定不行！ 我觉得随着科技进步，是有可能的。我曾经用过德国渗层测厚机，是通过打一点硬度来测量渗层厚度的，非常方便。
淬硬层深度能否通过无损检测来实现！
各位，现在我公司40Cr材料转向节，中频淬火工艺，需要检测淬硬层深度，目前我们是通过切片硬度发检测有效淬硬层深度，控制频率是1000件检测一件。现在我们认为该方式的成本很高，想通过无损检测的手段来检测淬硬层深度；另外，你们的检测频次是怎么样的？怎么控制？谢谢 能用无损检测的手段来检测淬硬层深度真牛。 其实我也没听过用无损检测来检测的。我们也不能完全否认你的做法，或许真有！而且还是新方法，那就很值得学习了。如果你真的觉得可以用这种方法测，那我建议你在同一批里取4件，2件打硬度，2件用你的新方法。如果发现结果很接近，那恭喜！你的方法可能能行。 我曾在相关杂志上看到过这种设备，可以检测，大概使用超声波的原理吧。 我们公司就在用无损检测仪，结果还是值得参考的，对于某些材料淬硬层与解剖检测几乎一致！ rechel 发表于 2012-10-18 21:22 static/image/common/back.gif
我们公司就在用无损检测仪，结果还是值得参考的，对于某些材料淬硬层与解剖检测几乎一致！
请问你公司用的是什么型号的？在哪个公司买的？ 是德国进口的 具体型号不太记得了，大概一台接近百万。
无损检测的方法都是间接法，通过与标样的比较计算得出硬化层的方法，因此与解剖检测的结果是有差别的，只能做为生产线上的分选，而不能作为仲裁测定。
多年前，我曾试用过超声波硬度计，好像对表面质量很敏感，同样的零件，不同的表面粗糙度，硬化层深度波动很大。
对于电磁分选仪，我也接触过。零件的成份、原始组织也要求一致，同时零件的测量区域内的形状也要求非常简单。通过对未知硬化层深度的零件与一个已知硬化层深度的零件深度的电磁涡流曲线相比较而确定此零件的硬化层深度是否可接受，而不是得到一个确切的深度值。
另外说一句：零件的检查只是为了避免废品流入下道工序，并不能控制不合格品的发生。与其花很多的钱在检测上，不如放在对生产过程的控制上。 本帖最后由 x448321335 于 2012-10-18 16:05 编辑
wahg 发表于 2012-10-18 15:04 static/image/common/back.gif
无损检测的方法都是间接法，通过与标样的比较计算得出硬化层的方法，因此与解剖检测的结果是有差别的，只能 ...
很赞同你的观点，只要过程输入是稳定的，那么得到的结果也是可以预知的。
目前我们的用中频淬火工艺，对其法兰面及轴承外圆淬火。
目前铜线圈与工件的距离很难控制，导致淬硬层深度差异，请问大虾们对感应器及工件距离的固定有何高见？ 我们用超声波检测激冷铸铁的硬化层，具体准确性如何，没有验证过，成本太高啊。感应淬火硬化层没试过。
从超声波的原理上来讲，感应淬火硬化层组织更细密，晶界及亚晶界比较多，对超声波在工件中的传播肯定有影响。与未淬硬区域的传播特性肯定不同。不过，超声波的检测需要有标准试块来校验探头和仪器内部参数，不经过试块的校验，定性来看也没有意义。 1K件检查1件成本不算高嘛！如果采用“无损检测”可行的话，你光购买设备也许就要花不少钱呢，更何况检测结果的准确度和可靠性还不一定能保证。 是不是可以用类似于试样的东西进行同工艺处理，然后再测量层深，这样如果有代表性那么费用会低得多！ 可以是可以，但对于要求高的产品来说是不可以用的。因为他的准确性不是那么高的。 无损检测这个应用还是很有局限性，如果通过投入这设备计算的话，我觉得还是你那抽检率下的成本更低一点的说 无损检测是有的，不过目前还不能替代原先的检测方法。 之前机加工废品留着做金相呗
现在的情况下
这种“浪费”成本与质量上出问题赔偿金相比
我完全觉得是九牛一毛 可以非常负责任的告诉大家，现在有一种超声检测设备， 根据晶粒度的不同来检测淬层深度， 不过价格比较昂贵，是日本和德国的