对于断裂位置的R角进行测量？是否是R角的原因？ 个人认为:剪切区位于图片下方,上方为晶粒变形区,是最后断裂区域.看出图片中的R角小,是不是倒角太小,应力集中引起. 感应加热过程人为影响因素太多，从质量一致性角度，改为渗碳或表面氮化更好一些，但成本要增加。 只能说我只看出了是有点疲劳断裂的的同心圆的特征裂纹源在浅表层 :( 以前做过这方面的一个失效分析，材料和工艺与楼主的一样，断裂也基本类似，失效原因正向5楼所说的，改为整体渗碳就可以了，后来疲劳试验也证明了这一点。其实都是降低成本惹的祸，。
同意这个观点！ 个人感觉还是表面的问题。多源裂纹，剪切力作用条件下断裂，应该看看R角。:D oyja 发表于 2012-10-23 12:36 static/image/common/back.gif
谢谢大家的关注，后面我会上一些断裂图片。由于没有公司的授权，部分信息有所保留，谅解！
失效分析，公司没有授权你就不要往这里面发。图纸保留可以理解，照片发几张没那么夸张吧:curse: 以前做过这方面的一个失效分析，材料和工艺与楼主的一样，断裂也基本类似，失效原因正向5楼所说的，改为整体渗碳就可以了，后来疲劳试验也证明了这一点。其实都是降低成本惹的祸，:(:)。 这些图片能看出root cause? 除非是神! 给你的建议是其他的曲轴失效分析的关键点,好好琢磨吧;P 图片在二楼，先补一部分，后面再补上 oyja 发表于 2012-10-23 12:36 static/image/common/back.gif
谢谢大家的关注，后面我会上一些断裂图片。由于没有公司的授权，部分信息有所保留，谅解！
没有必要将曲连总成照片放出来，又不是做广告，搞了太明确公司如人上坛一看便知。;P 只要将断口照片发出来，带点说明寻求做过同类失效案例分析的同行业给出的建议，自己顺着思路去分析研究，再通过试验验证。
摩托车行业现在太不景气了，我十几年前就逃出来了，原来产品结构有50、70、90、100、125、150、250。产销100万辆。 什么都不说，工序流程不清楚，只能瞎猜。 本帖最后由 oyja 于 2012-10-25 12:22 编辑
谢谢大家的关注，后面我会上一些断裂图片。 不解之处：
1.问题曲轴在那个阶段断？
a.零件开发验证阶段
b.SOP量产后跟踪抽检验证。
2.断裂在强化试验30%，强化试验多少小时？
曲轴断裂可考虑：
1.机加工沟槽尺寸、沟槽滚压质量、滚压力选择。
2.强度试验要进行
a.单步小载荷试验，一般要达几十至百万次
b.大载荷冲击试验（LZ介绍急加速急减速时出现断裂）。
3.材料选择：LZ用40Cr，不但要满足国标材料要求，且要研究某些微量元素对强度的贡献。
4.热处理：如是SOP后应考虑调质后这两批的材料与金相差异，还应与曲轴在OTS、γ阶段通过的强度试验的材料、金相的样件作比较。
作参考，不同曲轴材料、加工方式策略不同。我们用的球铁、非调钢，均不进行调质与热处理。寿命几十万公里绝对OK 如果高频淬火时圆角未淬硬，可能其疲劳强度比未经高频淬火的更低。。。。。。高频仅用于提高表面耐磨，对圆角处的强度可能有降低的作用。 本帖最后由 txljh8 于 2012-10-22 13:50 编辑
对于这种小型（摩托车）汽油机曲轴，个人认为在进行强化试验前可以先进行疲劳试验工艺验证。
发动机曲轴断裂求分析
故障件是类似图片上的曲轴，CB250，在急加速急减速时出现断裂，断裂部位是左曲柄22轴径杆部。由于前期发生过断裂，后来调整了热处理要求，40Cr，调质，表面高频淬火。
现在的问题是不同批次的曲轴，效果相差很大。上一批，长时间强化试验无出现扭断现象，这一批强化试验时间不到上一批十分之三就出现扭断。金相组织与硬化层深都符合标准。
于是双方出现分歧，曲轴供应商认为是设计问题，用户认为是产品质量一致性问题。
由于水平存在不足，目前需要专业的失效分析机构或团队判定或提出解决方案。
请问各位老师，有什么好的建议？ 本帖最后由 oyja 于 2012-10-24 20:04 编辑
http://www.yfhnak.com/bigimg/DSC_7651.jpg
以上是百度类似曲轴图片，下面是故障图片，请各位老师多多指教！
http://pic.yupoo.com/oyja2012/CmEnNsxP/medish.jpg
http://pic.yupoo.com/oyja2012/CmEnFXC1/medish.jpghttp://pic.yupoo.com/oyja2012/CmEnNsxP/medish.jpg
http://pic.yupoo.com/oyja2012/CmEnywdT/medish.jpg
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