求助渗碳淬火后M值变化过大的原因
最近我公司加工了几种SUV变速箱齿轮，产品要求表面硬度ＨＶ７２０以上，有效硬化层深度0.7-0.9，心部硬度HV３３０以上在淬火后M值的增长量一直不稳定一批产品M值增长量7到13丝，这个增长量还不稳定有时变化到10到14丝，还发现有１０％的５-８丝的内孔失圆，每种齿轮都不特定的在发生变化。我公司用的石钢的20CrMoH，模段，网带炉等温正火强渗880度碳1.1时间200分钟，扩散880度碳0.8时间60分钟，淬火等温850度碳0.8时间30分钟，油温（德润宝等淬火油729）110度，搅拌800转/分，爱协林多用炉，宽料杆内孔两点定位竖直穿挂
我了解到主机厂他们自己做的M值一般变化在3丝最大才5丝，宝钢的材料20CrMoTiH，爱协林连续炉，出光等温淬火油，860度淬火。
现在产品合格率低一直找不到原因，请教论坛的高手来帮忙一起分析一下！上传M试验记录
做试验的记录情况分了几个点和热前热后的变化记录 做试验的记录情况分了几个点和热前热后的变化记录 建议从源头查起，先查材料进货有无变化，是成批按炉次采购还是零星购入，最近有无更换钢厂进货，在发生问题之前是否某批次材料已经用完等等，以后再顺序下查。 主要看稳定性
如果稳定性还好的话，可以通过机加工来调整 两个方面入手，1、原材料：材料正火后硬度均匀性，范围要小。带状组织及晶粒度情况，如状况好，产品渗碳变形的量比较趋于一致。2、从工艺上细化，降低淬火温度至830度，降低渗碳温度，减少畸变，提高淬火油温度，可以降低组织应变，可以降低变形量。 强渗碳势偏高，淬火温度偏高。强渗碳势有1.05％Cp（定碳片定碳确定炉内实际碳势准确的前提下）就行了，淬火温度在835℃左右。个人建议，仅供参考。 本帖最后由 所以因为 于 2012-12-23 19:03 编辑
主要是这个产品要求回火后硬度要有HV720以上，心部硬度要在HRC35-45， 我试过一炉825淬火的M值的增长量减少不多，最少的增长量也有7到8丝，前面说的正火硬度的均匀性，有没有一个具体的标准，同批次是多少，同一个产品是多少？
再请教一下，锻造流线有没有一个标准？ 没有见过你们产品，和装炉方式也是有很大的关系的；建议降低渗碳的温度和碳势；王工； 王华东 发表于 2012-11-2 17:10 static/image/common/back.gif
主要是这个产品要求回火后硬度要有HV720以上，心部硬度要在HRC35-45， 我试过一炉825淬火的M值的增长量减少 ...
坯件预处理后硬度散差，同一件≤10HB，同批≤15HB。 谢谢楼上，不清楚滚齿和剃齿的速度对热后M值的变化量影响大不大？ 变形量的大小给原材料有关，材料的淬透性好心部硬度高工件的变形就大。 谢谢各位大师，问题终于在通过了到西天取经的路后解决了，原来是淬火油粘度降低了，冷却时蒸气膜时间变长了，导致高温冷速过慢而低温冷速加快，组织应力超过了自身强度造成变形过大，其中也还有滚齿应力和等温正火不充分（二次正火的变形小）等综合原因，再次谢谢各位大师的指点。
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