请列出零件的大概尺寸、材料、硬度范围、热处理过程产生的弯曲量（变形后弯曲指标-变形前的弯曲指标）。 该零件的加工流程如下：
原材料进厂→冷拔→下料→球化退火→粗加工→酸洗→磷化、皂化→冷挤压→调质→抛丸→校正→精加工 本帖最后由 qinxin 于 2012-12-1 08:41 编辑
黑马王子 发表于 2012-11-30 14:34 static/image/common/back.gif
1、去应力回火：楼主你600度保温后冷到500度就转到淬火炉加热准备淬火，这是完整的去应力回火工艺吗？我个人 ...
确实去应力回火时冷却至500℃有点高了，我看有些同行去应力后冷至约300℃再出炉；当然100℃效果更好。出炉采用500℃的原因如下：
1.此次改进需考虑的一个因素是综合成本必须降低才算成功，目前从热处理考虑减少或控制变形量在合格范围了，就是想取消校正或减少校正工作量或避免投资校正设备而考虑的，因为从600℃降到300℃的时间需要很长，生产效率太低故而放弃。而目前冷至500℃生产效率与原来相比已经降低了25%。
2.参看相关资料中讲零件在500℃以下只发生弹性变形。 本帖最后由 qinxin 于 2012-12-1 08:40 编辑
忘了声明一下了，公司目前要求该零件只能在公司内采用现有设备进行热处理，因现有设备就是专为这类型零件买的（在我来这家公司前），目前该设备只处理这种类型的零件。
本来考虑对冷却介质进行调整，但该类型零件还有一种材料为40Cr,而且杆部直径和球头直径淬火时都不易淬透，故不敢调整淬火介质。 1、去应力回火：楼主你600度保温后冷到500度就转到淬火炉加热准备淬火，这是完整的去应力回火工艺吗？我个人觉得应该冷至100度以下再进炉按正常工艺调质。
2、方案3和方案4的比较：我也疑惑，没有太好的解释。
3、工艺调整建议：你目前淬火20分钟，可否前10-12分钟用低速搅拌，后8-10分钟关闭搅拌？ 本帖最后由 uu263 于 2012-11-30 14:43 编辑
盐浴炉做，等温淬火。
你想到的很多方法没什么实际效果。
细长杆件多用炉生产线调质变形问题
本帖最后由 qinxin 于 2012-11-30 13:36 编辑目前我公司对拉杆这类零件（零件调质前采用球化退火+酸洗+磷皂化+2次冷挤压）采用多用炉生产线进行调质处理后发现变形较大，公司希望能进行改善，本人采取了一些工艺试验和措施，但改进效果不明显，甚至还不如原有工艺，在此希望大家帮助分析原因以及出出主意，先谢谢了！具体情况如下：
1.零件及其变形具体要求如下：
零件材料:42CrMo
硬度：26-32HRC
2.装料示意图
3.原有调质工艺：
淬火：850℃±10℃，保温70分钟，碳势：0.42%C±0.05%
搅拌：低速油温：70-80℃ 20分钟
回火：620℃×180分水冷
4.改进方案（试验时我全程跟踪）
方案1:840℃×70分，冷却：80℃结果：同轴度检测结果与原工艺一样（抽20件），而且零件球头颈部与托盘接触处硬度不合格。
方案2：采用零件直接悬挂在圆孔料盘上（最上面）结果：同轴度检测比原工艺差（抽20件），而且零件球头颈部与托盘接触处硬度不合格
方案3：淬火前去应力回火（回火炉进行）600℃保温90分钟，冷却2小时冷至500℃，转移至淬火炉按正常工艺进行调质，跳动度全炉全部检测结果：（淬火前抽48件测试跳动度均≤0.4mm）
料筐四周6个方向各抽8件共48件，有14件跳动度≤1mm；剩余717件中有284件跳动度≤1mm
方案4：采用原有工艺与方案3进行对比，跳动度全炉全部检测结果（淬火前抽48件测试跳动度均≤0.4mm）：
料筐四周6个方向各抽8件共48件，有8件跳动度≤1mm；剩余719件中有446件跳动度≤1mm。
很奇怪的是，
零件料筐四周抽试样检测变形量看，去应力+调质（方案3）比直接调质（方案4）变形要小些，但全部检测时，居然调质前+去应力回火（方案3）的效果还不如直接调质（方案4）的变形效果。
你好，你用的什么油？
可能是油有问题，有的冷速横关键，在这种情况下要考虑淬火油了。
以我的经验，考虑用热油，或等温淬火油可能比较好。
疑问：620度高温回火后为什么要水冷，不怕这个会带来变形？？？用空冷不行吗？ 热处理小字辈 发表于 2014-8-13 19:46 static/image/common/back.gif
疑问：620度高温回火后为什么要水冷，不怕这个会带来变形？？？用空冷不行吗？
目的是防止二类回火脆性的产生，而且我们测试过回火后的水冷对零件变形影响很小。 本帖最后由 热处理老马 于 2014-8-18 11:41 编辑
:lol 半瓶醋太多了哈哈哈哈哈哈，还啐呢 s是否考虑零件装炉太密集了，造成中间的冷却不均匀变形呢？是否中间变形的比最边上的大？ 1）去应力退火降低500度直接进行调质处理加热……实质成为调质处理淬火加热采用的是阶梯加热法（相当于500度预热一次），真正的去应力退火应当缓冷到300度以下出炉，然后切削加工变形小，为后序减小变形打好基础。不过在620度去应力退火，基本达到去应力目的了，但去的是机加工后的应力，机加工前的应力没去除，导致机加工变形大……可见工艺路线安排稍有问题。另外，热处理对机加工的变形量也应有要求，不宜把解决变形问题全部压在热处理工序上。
2）冷挤压后进行去应力退火很有必要，然后应加一道精整工序，把去应力后的变形消除掉再进行调质处理。
3）这种细长件，热处理直接满足变形度要求很难，不如尽量减小变形，为校直奠定基础，然后在检查变形度过程辅以校直工序。
4）如何减小变形？就是减小淬火内应力（热应力和组织应力以及附加应力）。如果加热温度不宜调整，只能在冷却过程想办法：一要在满足淬火要求的条件下，尽量采用冷却速度较慢的淬火剂（减小热应力）；二要控制零件在淬火剂中的中止温度（冷却到Ms点左右转入空冷）减小淬火组织应力。三要尽量均匀冷却，减小工件在吊具中的密度，以便减小不均匀冷却产生的附加应力。
以上仅供参考。 伯龙马 发表于 2015-7-20 15:47
1）去应力退火降低500度直接进行调质处理加热……实质成为调质处理淬火加热采用的是阶梯加热法（相当 ...
谢谢回复，后来公司对该项目已放弃，最后还是采用校正方式进行解决。
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