20CrMnTi碳氮共渗
我现在在尝试20CrMnTi齿轮碳氮共渗工艺~~大概如下,不知道可行否请高手指教~齿轮模数在3.5~4.25之间,要求层深0.8以上,表面硬度HRC58~63.设备为南京箱式多用炉,加热工作区域为0.54立方米,采用富化剂为丙酮15~40mL/min ,载气甲醇60ml/min.
采用2段工艺控制,前段先 渗碳,后段碳氮共渗...
一 段强渗温度880℃,时间360分,碳势1.10
二段 碳氮共渗温度820℃,时间50分,碳势0.80,氨气通入量为2.5L/h
请大家评估下我能否达到要求!!另外氨气通入量是否合理?该如何计算?急!!急!!急!!请大家帮助,谢谢拉 碳势梯度有可能不平缓,扩散期太短.最后氨量稍大. 2.5L/h还大?我们炉子氨气流量最小值为50L/h,到底氨气流量怎么计算,求高手 指教~` 最起码说是按炉子单位体积量是没有错的
回复 #3 shiyilang007 的帖子
把时间看错了,认为是2.5L/min了,你这个不叫碳氮共渗工艺,可能是为了解决非马采取的工艺吧.搞成两部分有什么好处呢
先渗碳后氰化有什么原因吗?热处理真是学无止境呀,什么干法都有,来论坛里可是大涨见识. 你用的南京箱式多用炉,加热工作区域为0.54立方米,大概是600公斤的炉子.20CrMnTi碳氮共渗,要求层深0.8以上(应该是0.70~0.85或者说0.70~0.90).载体气甲醇30~35ml/min,富化剂为丙酮10~15mL/min ,氨气通入量为0.95~1.00L/h.
强渗碳势0.95, 碳氮共渗碳势0.80.而且在降温到860就可以通NH3. 能说明原因么?楼上........................ 原因就是按这样的工艺作出来的质量检测结果(包括碳浓度、金相组织、表面硬度)是比较理想的。 第一感觉,LZ的使用温度过低(是因为变形么),或者是碳势设的有些高
始终不太明白分2阶段的作用是什么,采用一种方式完全可以达到要求啊
[ 本帖最后由 xiaotian9210 于 2007-12-18 22:02 编辑 ]
回复 #1 shiyilang007 的帖子
温度低了,你设的时间肯定短了。碳势有点高了。不知道楼上为什么要这样做? 你强渗的温度低,要是这样的话时间就显得短了,建议改为930,后期的温度建议到820~860℃,强渗浓度也高了点。建议0.9~1.0。 温度高变形大撒~~头疼 扩散温度用830较好,这样可以保证心部硬度,氨气流量不大, 最后我们氨气定在100升/小时 直接在860碳氮共渗直接淬火,已经达到要求! 这样的工艺很常见呀 现实较高温度渗碳 然后再降温共渗可以缩短共渗时间 提高工作效率 楼主的工艺是一个通氨渗碳工艺,0.8左右的层深860-870碳氮共渗完全可行,通氨量600Kg炉子1.5-2L/min应该就行。 一段法就可以 载体气甲醇30~35ml/min,富化剂为丙酮20~25mL/min ,氨气通入量为0.15~0.2立方米/h.一 段强渗温度880℃,时间300分,碳势1.00~0.95预渗两个小时后通氨,氨气通入量为2.5L/min
二段 碳氮共渗温度820℃,时间50分,碳势0.80~0.75,氨气通入量为2.5L/min
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