油槽深度
在轴承热处理中，尤其是现在盛行的网带炉，有些人认为油槽深些有利于产品质量，有些人认为油槽应该浅些，这样质量更好，大家都有各自的道理，请各位大侠各抒己见，谈谈自己对这个问题的看法以及大家认为比较合适的油槽深度：在多少深度的时候最适合产品的质量…… 从根本上讲这应该不是油槽深浅的问题，问题的关键在于淬火时的冷却能力问题，要有足够的油量用于循环冷却淬火工件，然后还要要求淬火油在通过工件时状态均一由此达到质量稳定，槽的深浅取决于实际的结构设计和搅油器的配置还有流体，热工方面的计算 油槽的深浅不是一成不变，油槽的大小主要目的就是为了保证油槽有良好的循环冷却性能，保证零件能有效的加工，具体的方法有以下几点：1、根据所加工零件的流量（小时产量）和需要的冷却性能选择合适的油
2、根据冷却效果调整油温并保证油冷却的均匀性
3、为了保证冷却性能，要求油槽有足够的体积能够容纳冷却需要的油量
4、根据零件加工要求，选用能够满足要求的冷却循环系统
5、依我个人之见，并不是越大越好，要恰倒好处，这样才能达到资源的最优配置。 我感觉对网带炉来说２米至２.５米就合适了 浅了装油太少 深了就有点浪费了（挖坑也麻烦）
车间的通用油槽就要根据实际情况来定了，比如说只用盐炉或者箱试炉淬小件就直接焊个一米多高的槽子，装上油直接放地面上就可以，地坑都不用挖． 当然了，如果搅拌充分的话，越大越深就没有坏处的。
一般使用来讲，只要你的油达到了1：7的比例或多一些1：10就够了，油槽宽和深、长比例要适当， 工件能够完全浸入即可:handshake 有人说在网带炉上需要把油槽弄深一些，这样在工件落下后到达提升网带后就已经冷却下来了，可以有效减少变形，所以这个深度越深越好，可以保证工件充分冷却之后与提升网带碰撞，避免磕碰变形；但是令一些人说从自由落体上考虑，工件下落是加速进行的，如果需要将工件充分冷却下来在与网带碰撞，时间需要很长，如果充分冷却下来那其速度势必非常大（虽然有油的阻力在，但是仍然有很大的加速度），势必会增加产品磕碰伤，甚至会因为速度过快造成产品冷却的不均匀，使变形增大…不管从那个角度考虑，这个问题好像都合理，所以请各位大虾共同探讨，在我们轴承界到底多少深的油槽最合适…… 工件下落过程并不是单一的加速过程，从进油开始，其就受到淬火液及搅拌动力的阻力影响，在一定深度范围内，是加速度递减的加速过程，到达一定深度后就是减速过程了，从这方面来讲应该深一点好，。 油槽越深对淬后的轴承圆度有好处,但对锥度不利. 如果加上二级网带的话是什么样的变化呢？二级网带的深度、运转方向、频率等等对产品会有什么影响呢？ 8楼斑竹不知道您讲的这个深度大概在多少，能否赐教？当达到匀速或减速的时候这个深度以及工件的速度能有多少？这个过程能耗时多少？ 原帖由 monday 于 2008-1-16 08:47 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
如果加上二级网带的话是什么样的变化呢？二级网带的深度、运转方向、频率等等对产品会有什么影响呢？
如轴承落到二级网带时还没转化完全，则由碰撞引发的变形会很大，国外的二级网带好像是为让轴承翻转而设，以前听过此类解说，没听明白，慎重考虑 如果加上二级网带的话,速度的快慢要跟据轴承的大小和淬火介质来调试.这样的话可减小锥度变形. 工件在油槽里的降落过程向下的受力是地球引力，向上的受力是油的浮力和油与工件之间的摩擦力。三力之合力必为一向下的力，所以工件在油槽内是做一向下的直线加速运动。是否为匀加速运动需要研究速度与摩擦力之间的函数，还有油的黏度等变量。但是可以肯定油槽越深，最后撞击网带的冲击越大（中学物理学得不咋地，道理貌似如此，请多指教;P ）。
另一方面，工件在降落过程中温度不断降低，材料屈服强度不断提高，可以经得起更大的冲击而不碰伤或者变形。
所以油槽深度应该考虑工件降落到哪个位置的时候其强度能够经得起这一撞，主要参数应该是工件重量、壁厚和油的冷却性能和黏度。:lol 如4楼说的2`~2。5米， 2~2。5m还是浅了一点，为了防止油面因高温而涨出油槽通常会预留3O~4OCM加平移网高度5O多CM，实际只有2M不到，个人意见不少于3M，待MS转变基本完成后即硬化后再碰到平移网可减少形变，强调循环充分 个人认为，无所谓深浅，关键在于冷速和有效换热，保证每个工件冷却过程是同一的即可。 我认为4米比较合适！
油槽深点的话，减少卡碰伤，减少废品 网带炉油槽2米到2.5米的比较多，太深了提升机负荷大。 2.5-3米，直落料
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