淬火介质的高温冷速快，低温冷速慢,正是我们想要的啊。水淬火高温能达到多快，低温能达到多慢呢？他这是脱肩裂，只是没有完全裂开 楼主的这个棒料组织带状哦，不会是冷拔的吧，呵呵。淬火裂纹，尖角处冷却速度快，冷却时热应力导致裂纹产生。40Cr的材料你这个直径大，建议用淬火夜或淬火油，还可以把加热温度升高一些。或者改一下锻造模具，把尖角处倒圆。840-860摄氏度，PAG浓度为10%。 端面开裂我们以前也遇到过，个人认为是由于淬火介质的高温冷速太快，低温冷速太慢导致的 终锻温度偏低.局部区域塑性差.材料易开裂 但是对其进行高倍分析 看组织.用数据说话才有说服力.猜想是没有用的 :handshake十分赞同15楼建议：裂纹的高倍金相照片看下！ 环形或弧形裂纹一般都是硬化层较薄，在硬化层与心部交界处产生的强大拉应力造成沿硬化层内裂而扩展到表面的。解决办法是增加硬化层深度，使交界处的拉应力向里移，硬化层厚了，则增加了强度，增加了抵抗产生脆断的能力。
如何增加硬化层？一是适当提高淬火加热温度；二是强化冷却能力（水温不宜超过40度，整体均匀冷却，最好强制冷却）；三、控制淬火冷却终止温度（内部余热温度在200至300度为好）利用余热先自回火及时消减内应力，然后根据硬度要求进行回火。 以上供参考 随风可飘摇 发表于 2013-1-8 22:06 static/image/common/back.gif
组织混晶？老师，能具体讲一下吗？那个金相组织是原材料的金相组织，是还没有调质之前的组织。具体这批活 ...
得不出什么结论。。。，首先你自己得搞清楚这批产品到底是怎么干的。不然大家猜来猜去都没什么意义，裂纹两端是怎么加工的，我看工艺卡片上写的是切割机割出来的，会不会加工完后某些原因导致应力增大？还是得从产品整个生产过程去找原因 你这就是个圆轴啊，我们圆轴就直接用130的圆钢车出来的，长600+，先粗车再调质，然后在精车的，出过1件肩部开裂的事，以后就没有了，也是水淬的，水冷到100度一下的。 琉璃苣的微笑 发表于 2013-1-9 07:35 static/image/common/back.gif
这个棒料是公司在外厂买的，进厂为锻件。然后来到我们公司，我们将其加工至零件。所以对于终锻温度我也不 ...
你这样说我应该清楚了，是锻后空冷或炉冷，看组织就知道了。这工件以前的来料金相可不可以发几张来看看（就是以前不出问题的工件淬火前的金相组织）。还有，你这个出问题的材料做金相，取样要注意。现在分析这个问题需要你从材料边取到心，我想看看组织变化（但是即使终锻温度没问题，边和心组织可能也有差别，这就是不好分析的地方）。你把以前的金相和现在的发给大家看看，让大家猜猜，推算一下，看那个的材料转变前的奥氏体晶粒度粗（这个方法也是有局限的，只是看看。因为最主要还是锻造时间的长短影响，即使推断奥氏体晶粒度粗，加热温度高，但是锻造时间超长也是不能判断的，况且锻造前组织差异大，也会造成相同温度、相同时间出来晶粒度不同）。这个只是看看，说服力不是很够。 琉璃苣的微笑 发表于 2013-1-8 22:45 static/image/common/back.gif
恩，谢谢您的建议。不过想请教您一下，如果要是终锻温度偏低，要采用什么试验去验证呢？
终锻温度偏低奥氏体开始部分转变，而我们知道奥氏体塑形超好，其他组织塑形比不上奥氏体，所以我猜是这里的问题。对于你说的怎么判断的问题还真把我问倒了。我想问一下，如果你们是锻造过的。那你们锻造完以后是空冷、锻后余温淬火还是怎么处理的？我说的就是锻造剩余的温度你们怎么降下来的？ 清霜 发表于 2013-1-9 07:30
终锻温度偏低奥氏体开始部分转变，而我们知道奥氏体塑形超好，其他组织塑形比不上奥氏体，所以我猜是这里 ...
这个棒料是公司在外厂买的，进厂为锻件。然后来到我们公司，我们将其加工至零件。所以对于终锻温度我也不能知道。 鬼谷子 发表于 2013-1-9 10:00
得不出什么结论。。。，首先你自己得搞清楚这批产品到底是怎么干的。不然大家猜来猜去都没什么意义，裂纹 ...
小头端是用普车车出来的，带扁端是用火焰气割机割出来的。整个流程为:下料,粗车小头端及中间镀区,气割大头端扁，热处理，机加工精车。 40Cr水冷很很危险，控制不好就会裂，840油冷480-500回火就能达到硬度要求
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