球化退火率问题
材料：轴承钢，工件尺寸：第一代轮毂轴承内外圈锻造件设备：一般的推杆炉，装框量250kg左右，四个区，共装19框。
像这样的设备，球化退火率一般能不能保证100%，特别是型号较小的内圈。
这样叙述也不是很明白，我遇到的问题是：我们的炉子在生产轮毂轴承锻造件内圈圈时，尺寸较小的型号产品很少一部分存在片状珠光体，硬度偏高，后工序成形刀车加工时，车刀纹路暗灰色，近似鳞状。而尺寸较大的型号则不会。
我们怀疑是装框量有关，
因为尺寸较小的产品，同样的工件框，则比较密集，而大尺寸的，相对较疏松（前提是，我们工件都是环形套圈），所以，小型号的温度就显得不够了
是不是这样的道理，请大家赐教！ 你可以试着减少一下装筐量，或增加一些保温时间，一般都可以解决问题。 大圈与小圈的每框重量一样吗?其实有什么问题你都知道,由于退火组织硬度不合格引起的车加工问题,退火工艺的整改靠自己摸索,每条炉的性能都有差异. 大圈一般内孔很大的，显得很疏松
内圈则显的很密集
实际的重量可能差不多的 啊 首先，确认是否料框的中间位置和料框表面的产品金相情况和硬度是否有较大的区别：
1、若料框内外都存在片状珠光体的情况，说明装料太多或者温度不够，或者保温不足？
2、若料框表面的球化退火组织，珠光体情况良好，而内部存在片状珠光体，则说明内部没有退火完全，可以降低一些温度，加长保温时间，确保内外部都能得到好的珠光体，或者减少装炉量来确保内外部的加工质量。 先取料筐各角产品与中间的产品共九个试样进行对比，大的产品与小的产品分别进行分析，如果是装框问题应该能够发现金相组织不同，然后根据金相组织寻找解决办法。 要正确掌握装炉量和加热保温时间.最好不要混装工件!:lol
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你先要搞清这部分产品位于框内的什么地方，每一框都有？最好在每个框内各个部位进行取样分析，这样好找原因的很
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另外一个可能的原因：可能处于不同位置的工件冷却速度 不同引起的。正如：Chenbin所言：取不同位置取样做对比分析，可以找到root cause.分析原因
我看原因应该在冷却速度上，小工件的冷却速度快，容易出现片状珠光体，在薄壁的地方可以填充一些石棉关于轮毂轴承疑问
这轮毂轴承跟别的轴承有多大区别?热处理设备和工艺不一样吗?[ 本帖最后由 WSM883 于 2008-4-2 18:03 编辑 ]
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