返修办法：适当提高渗碳后的淬火温度，比如860-->880;采用两次淬火或正火加淬火；也可以正火加淬火加高温回火；渗碳后如果工件变形要求不大，不要进缓冷罐，就空气中快冷可以减少网状碳化物的形成。 看样子你们的设备没有碳控设备，那么就需要调整你的渗碳参数，煤油滴数可逐步降低，并适当增加甲醇滴数，强渗可采取10小时左右，扩散8小时，但需给少量煤油。
碳化物超级可采用正火920度，到温保2～3小时，碳化物就可以在合格范围内，为防止表面氧化，需用甲醇保护。 井式炉的功率是多少？ 这张照片能看到有脱贫碳，并且有氧化物，末端不尖。不是淬火裂纹。 强渗15个小时，扩散才1.5小时，能不高么？减轻的方法上面都提了，但应注意如果再扩散的话，时间短了达不到降低碳化物的效果，但时间长了估计层深又会超标。
35CrMoV在成分均匀，基本没有偏析的情况下，910℃应该不至于出现晶粒粗大。 各位谢了，兄弟试调整一下工艺看看。 渗层较深时，强渗期间只滴煤油会导致炉气碳势过高，工件表面含碳量达到饱和，在渗碳过程中就形成网状甚至块状碳化物。因此，强渗时应适当滴入甲醇，且随渗碳时间的延长，甲醇的比例逐渐加大。
最好是采用氧探头，在设定好强渗阶段碳势后，渗碳过程中自动调控滴加比例。
现在你这种情况的碳化物，除产生于渗碳后自高温下缓冷时以网状析出外，表层中相当一部分很可能是在渗碳过程中形成的单一碳化物相，采取正火等手段亦难以完全消除和改善，正火的作用对表层而言，只是能使其产生一定程度的氧化及脱碳而已。如尚有余量，只能通过磨削等手段消除。
总之，控制渗碳过程的碳势才是问题的关键。 重新扩散，不过温度要比之前高个30-60度。 比渗碳温度，而非。。 FJG 发表于 2013-1-23 08:46 static/image/common/back.gif
6级已经是有块状碳化物出现了，要消除很难，可以用正火减轻。从你的工艺来看扩散时间太短，一般扩散时间应为 ...
扩散时间是强渗的一般，好象不是吧，应该个根据深度来吧，差别是很大的。
碳化物级别高怎样消除
活塞，技术要求，材质；35CrMOV,渗碳深度1.8-2.2(MM)HRC58-61，井式炉910度（滴油76滴）强渗15小时（渗碳层基本达到要求）+扩散（停油滴甲醇）1.5小时+降温860出炉入缓冷罐+箱式炉加温2小时到860度淬火+井式回火炉200度2小时回火。化验结果碳化物级别为6级，我的标准时1-3级为合格，请老师指教。正火+高温回火可减轻、、、、、、、、、、、、、、、、、 如果出现网状碳化物，需要正火消除，正火40分钟应该可以。以后需要延长扩散时间，减少强渗时间。
我们都是用的丙烷与甲醇渗碳，加上碳势控制仪表，只要设备仪器没有问题，很少出现超标的碳化物。万一失控超标，不同级别碳化物选用不同的补救工艺。6级的情况，不管扩散，复合淬火等方式，最后的层深基本都会超标。 扩散时间放长一点3个小时，甲醇滴量放大一点，温度840 6级已经是有块状碳化物出现了，要消除很难，可以用正火减轻。从你的工艺来看扩散时间太短，一般扩散时间应为强渗时间的一半。 你这个扩散用5-8小时这个样子。碳化物级别过高可以重新扩散、正火或球化退火 您的碳化物超级较严重，可采用900至920度保温2小时的正火处理。加热时滴入甲醇避免氧化。然后重新淬火和回火即可。
建议：渗碳后可在炉内预冷到740至760度（Ar3至Ar1温度之间），采用直接亚温淬火试验。可参见“金属热处理”杂志1997.11期的《齿轮渗碳-亚温直接淬火工艺的试验研究》一文。
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