bwg11 发表于 2013-3-16 09:50 static/image/common/back.gif
另外，不知各位坛友是否有研究过，类似这么小的微裂纹（假设白亮层10微米左右，目测裂纹深度大概40微米左右 ...
我以为在正常的渗氮条件下是可以形成的。
满江红 发表于 2013-3-16 10:09 static/image/common/back.gif
可能是你切割样块时产生的应力裂纹，如果是氮化前产生的，裂纹周围有氮化层。
氮化前如果有残留应力，在氮化过程中是否可以使之消除？
孤鸿踏雪 发表于 2013-3-16 13:46 static/image/common/back.gif
氮化前如果有残留应力，在氮化过程中是否可以使之消除？
我想，在温度没有高于之前的回火温度的情况下，是比较困难的。
bwg11 发表于 2013-3-16 14:27 static/image/common/back.gif
我想，在温度没有高于之前的回火温度的情况下，是比较困难的。
有资料介绍，通过X射线检测可发现，内应力在100~150℃回火时，变化甚微，至300℃仍残留较大的内应力，300～450℃回火时应力急剧降低，高于500～600℃，应力基本完全消除。
那么在氮化温度条件下还能残留多少应力呢？
孤鸿踏雪 发表于 2013-3-16 13:36 static/image/common/back.gif
炉内快冷？是不是炉体打开风道鼓风快速降温？
杨前辈好！我们采用的是新光英炉业的35KW井式气体氮化炉，炉内快冷就如您所说的这种方式 。
cyj 发表于 2013-3-17 14:25 static/image/common/back.gif
杨前辈好！我们采用的是新光英炉业的35KW井式气体氮化炉，炉内快冷就如您所说的这种方式 。
这种方式的快冷是不可能导致氮化件出炉开裂的
额 不知道该说啥了 大家的观点基本一致啊
明显的是N化后产生的，至于什么原因不得而知了、、
打打裂纹边上的硬度看看吧，硬度是否和基体一样
这是氮化后产生的裂纹，建议不要快冷，主要的原因是氮化过程中会发生体积膨胀，产生应力，如果氮化后还有磨削加工，建议可以再一次去应力回火，低温或高温都可以（不超过氮化温度）。
应该是渗氮后产生的裂纹，其它的工件没有问题，就有可能是切割时产生的应力造成的
氮化时产生较厚的氮化白层，白层内部局部会有显微裂纹，假如冷却速度太快可能导致裂纹扩展；也可能制样时，由于外力作用，导致裂纹扩展。
从金相组织来看，很明显是氮化后出现的裂纹，氮化后经过冷切、切割工序，有可能是冷切后应力较大，加上切割应力的叠加，再加上材料本身存在一定的内部微小裂纹，几种缺陷一起叠加导致的，且只发现一件开裂，所以极大可能这是一种偶然性！
同意14楼的观点。。。。。。
有点看不懂,氮化前产生的裂缝,为何裂缝中间无氮化物?氮化后急冷导致的开裂。
费解！如果制样时产生的裂纹，裂纹会有这么严重吗？