薄壁环渗碳淬火变形问题
各位大侠：小弟最近在加工20CrMnTi薄壁环遇到了变形困惑，零件渗碳前尺寸外圆135MM,内径124.4MM，高度35mm,渗碳层深度1.1-1.4mm，成活尺寸外圆135，里孔125，渗层0.75-1.15；
920度渗碳淬火后渗层1.2，可是里孔变为123.9mm,外圆没什么变化，里孔如果车到位，渗层不够了，
为了挽救零件，我们经商议决定补渗十件样品，补渗采用900渗碳渗后零件渗层1.5mm，可是意想不到的是内环尺寸缩到123.3-123.4，外圆缩量很小。
不知各位有何高见，拯救这批零件。
渗碳装炉时有没有加芯轴？ 同意楼上观点,补充几条:
1.考虑预热,对渗碳均匀性\变形都有好处,对提高层深略有益处
2.考虑限形淬火或淬火后整形
加大余量是笨办法,但解决问题就是好办法.
不过如果淬火后是硬车,可以考虑此方法.如果是磨,效率就低了. 变形给冷速有很大关系。 本帖最后由 热处理老学徒 于 2013-3-26 21:22 编辑
125-123.9mm变形量也太大了吧，毛坯有没有正火啊！ 可以适当提高淬火液温度试试，变形量会小一点，另外一个方向是在粗加工的时候把这个渗碳淬火的变形量考虑进去 在批量生产之前，要先试样，确保热处理前后的尺寸变化，找出变形的规律出来，在通过机加工来修正，这样问题不就解决了！LZ在加渗的时候先退火处理，在通过淬火温度，油温来调整，降低变形量！ 是否可以通过加芯轴的方式来限制变形？ 淬火变形量大的话，硬车可能影响有效硬度层深 楼主是想找出挽救这批零件的办法,貌似都没有回答到点上 楼主的问题是个实实在在的问题，问题的解决只能靠自己找寻规律，思考办法。论坛里的朋友因不在现场，无法全面帮你思考到。
若我个人遇到此类问题，我会通过以下工作，来帮助自己，即：
1、考察渗碳前材料的热加工状态（通过金相观察组织，横向和纵向）；
2、考察渗碳前产品机加工尺寸（通过数量较多的精确测量），内、外圆要测，长度尺寸也要测，并一一编号，再经渗碳淬火试验，注意，工艺轻易不要变动，变量一多，最后会搞糊自己的大脑的。只有找到规律，才能有效完善工艺。 加芯棒限位试试看行不行。 内孔先车一刀，修至125在渗碳。 之前做过很多批，质量都没有什么问题，这【批估计厂商没有控制正火序，加芯棒限位貌似成本太高了，内孔很大的，只有通过调整淬火介质来满足要求，关键是这批量零件还能不能挽救，谢谢楼上的朋友们！ 大家有注意外圆没什么缩小,内圆缩的厉害吗?大家觉得是组织应力,还是热应力造成的啊! 最后我们采用-120深冷处理加低温回火，挽救了一部分零件，变形大的内孔，卡簧槽没量就报废了。谢谢楼上各位了。
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