20CrMnTi渗碳工艺
本帖最后由 123猪掉地 于 2013-5-20 21:19 编辑请问各位专家，在日常的20CrMnTi渗碳工作中的工艺制定区别在什么地方，渗碳前处理工艺一般是什么。
1. 930度渗碳，后炉内缓冷至840~860度，直接淬火，150~200回火。
2. 930度渗碳，随炉炉内缓冷至室温，而后重新加热至840~850度淬火+回火。
3. 930度渗碳，油淬，重新加热至840~850度淬火+回火。
4. 930度渗碳，油淬+回火。
工艺的制定毕竟与技术要求相关，那么针对三种工艺讨论：
第一种工艺较常见，那么此工艺在控制晶粒度方面是否存在弊端呢，晶粒粗化是否十分严重？
第二种工艺炉内缓冷至室温肯定有大量的碳化物出现，有文献提到中间加入一部高温回火，然后重新加热淬火，不知道可行性如何。
第三种工艺可能会导致变形稍微严重，但其渗层组织相对是很“干净”的。
第四种工艺同第三种，只是变形及晶粒度不能控制。
请问各位专家，在日常的生产中，采用何种工艺针对此材料渗碳是相对较合理的呢。
本人了解的东西相对较少，在此本着学习的目的，望专家给予宝贵意见。 工艺是根据产品的技术要求而制定的，日常的20CrMnTi采用第一种工艺就可以，第二和第三种工艺主要针对的是合金元素含量比较高，淬火之后参与奥氏体含量比较高，而客户的技术要求也比较高的时候才采用，相对来说变形量会比第一种工艺大，操作起来也比较繁琐，风险也比较高，第三种工艺好像缺少了一项高温回火工艺 江湖一狼 发表于 2013-5-20 22:25 static/image/common/back.gif
工艺是根据产品的技术要求而制定的，日常的20CrMnTi采用第一种工艺就可以，第二和第三种工艺主要针对的是合 ...
那么第一种工艺与工艺二和三相比 是否晶粒尺寸会粗呢，第二三工艺都有重新淬火 123猪掉地 发表于 2013-5-21 20:26 static/image/common/back.gif
那么第一种工艺与工艺二和三相比 是否晶粒尺寸会粗呢，第二三工艺都有重新淬火
第一种工艺使用于渗层比较浅的，时间不是很长，渗层不要超过1.75mm，变形量小，技术要求不是很高的，渗层在1.2以下的残余奥氏体与马氏体针长在3到4级左右，1.2-1.75mm残余奥氏体与马氏体针长在4到5级左右，前提条件是原始组织合格。第二和第三种工艺适合技术要求比较高，合金元素含量也比较高，渗层比较深的等，但是变形量会稍大，以上是我个人工作中总结的，仅供参考。 这个材料1.8mm以下的渗层第一种方案一般都能满足的，预处理正火做好，渗碳过程控制好马氏体3-4级是可以做到的 本人从事渗碳氮化自动化控制也有五六年，跟很多热处理厂调试过渗碳设备，跟现场技术员也交流了很多，对渗碳氮化有一点意见跟建议，若这位仁兄不见外可加我QQ373185824 我们切磋下工艺 ，本人姓朱 ，谢谢 20CrMnTi材料我司有效硬化层在2.20mm以内，都采用苐一种方案工艺能满足要求，主要是强渗与扩散比的问题，马氏体、残余奥氏体在3～4级之间。 金华热处理 发表于 2013-7-6 14:37
20CrMnTi材料我司有效硬化层在2.20mm以内，都采用苐一种方案工艺能满足要求，主要是强渗与扩散比的问题，马 ...
硬化层很厚啊，那你们的强渗与扩散时间比一般为多少呢？我们这里为2:1。 liuchen 发表于 2013-7-8 17:57 static/image/common/back.gif
硬化层很厚啊，那你们的强渗与扩散时间比一般为多少呢？我们这里为2:1。
这个要根据有效硬化层要求深浅来制定强渗与扩散的比例，比如有效硬化层0.6～0.8mm与1.80～2.20mm强渗与扩散的比例是不一样的；有效硬化层0.6～0.8mm就不需要设扩散段，强渗后直接降温至淬火温度均热后油冷即可。主要根据实际情况定强渗与扩散比例哦，只要是产品渗碳淬火后能达到技术要求就可以。:handshake 金华热处理 发表于 2013-7-9 14:40 static/image/common/back.gif
这个要根据有效硬化层要求深浅来制定强渗与扩散的比例，比如有效硬化层0.6～0.8mm与1.80～2.20mm强渗与扩 ...
谢谢了！学习了。有效硬化层1.1～1.5mm的技术要求，强渗与扩散到比例你认为是多少合适呢（我们的产品只要硬化层够了，其他无要求）？ liuchen 发表于 2013-7-13 16:24 static/image/common/back.gif
谢谢了！学习了。有效硬化层1.1～1.5mm的技术要求，强渗与扩散到比例你认为是多少合适呢（我们的产品只要 ...
请问你们公司用的是哪种炉型？:handshake 日常的20CrMnTi采用第一种工艺就可以，第二和第三种工艺会导致变形稍微严重，一般要客户的技术要求也比较高的时候才采用，相对来说第二种工艺比较好，操作起来也比较方便，我们现在1.8~2.1的是采用强渗与扩散的比例为3比1，炉内缓冷至400度左右就是大约在缓冷室一个小时左右，然后在再加热至840淬火，这样的工艺组织比第一种工艺好多了。第三种工艺还缺少了一项高温回火工艺，否则会有开裂的可能。 jmk 发表于 2013-7-14 13:55 static/image/common/back.gif
日常的20CrMnTi采用第一种工艺就可以，第二和第三种工艺会导致变形稍微严重，一般要客户的技术要求也比较高 ...
感谢! 20CrMnT适合深层渗碳吗？比如1.8mm以上的？ 应该可以的，材料和层深好像没有什么关系的吧，主要看用户需要。我们现在最深的做到2.5mm 金华热处理 发表于 2013-7-13 17:07 static/image/common/back.gif
请问你们公司用的是哪种炉型？
是汇森的厢式多用炉，型号：SHQB-10
liuchen 发表于 2013-7-15 16:57 static/image/common/back.gif
是汇森的厢式多用炉，型号：SHQB-10
有效硬化层1.1～1.5mm的技术要求，强渗与扩散比例，个人认为3∶1比较合适，供你参考。 本帖最后由 yccando06 于 2013-12-14 10:50 编辑
我司的渗碳为：渗碳（920℃）+缓冷+高温回火（630℃）+机加+淬火（830℃）+低温回火（180℃）+低温回火（180℃）
热处理新人，望各位大侠多多指正！！ 本帖最后由 zhanghangong 于 2014-3-6 19:02 编辑
金华热处理 发表于 2013-7-6 14:37 static/image/common/back.gif
20CrMnTi材料我司有效硬化层在2.20mm以内，都采用苐一种方案工艺能满足要求，主要是强渗与扩散比的问题，马 ...
您好！我们是在1.75左右的硬化层。请问您们的心部硬度是多少？我们用的是双排连续炉。
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