请问氮化后内孔变大很多的原因是什么
材料为45钢，基体为正火组织，工件为小钢圈，直径150mm,壁厚8mm。氮化后一直是内孔变大，变大量一直为0.07mm左右，所以机加工一直留着这点余量。但最近一批货内孔变大量到了0.12mm,而氮化后的硬度却没有大的改变。
请问为什么硬度没有改变但变形量却改变这么大？
或者换句话说，哪道工序发生了变化不影响氮化硬度只影响变形量？ 最好把产品调质一下。
原始组织如果是索氏体肯定变形很小了。 不知LZ所说的零件是同一批材料，还有正火质量是否相同？ 楼主，这与氮化前的工件组织有关。 谢谢各位老师回复
加工的顺序是正火--机加工--氮化
除了氮化前工件的组织差异之外
氮化过程的差异是否会产生这样的变化--硬度不变，内孔不寻常增大？ 设计工程师根据零件的服役状况，应合理选择材质。低碳钢、低碳合金钢一般经过正火处理，中碳钢、中碳合金钢要调质处理。预先热处理的要求：调质处理件的组织级别按回火索氏体中游离铁素体数量分为5级，一般零件1～3级为合格，重要零件1～2级为合格。对于变形量要求高的工件，在精磨前要进行550～600℃去应力回火（退火）以消除机械加工应力。这一方法适用于任何氮化工艺，不能等闲视之。 材料厂家、正火、加工方式等是否变更，都可能带来上述问题。 这个应该是前期热处理和材料的原因吧，氮化理论上只会使孔变小，变大的还没有遇到过。 我们做盐浴氮化QPQ，一般内孔只会缩小0.002，变大的还是头次见到 如果控制不好，内孔变大，变小都有可能。 机加工后应力太大。正火不到位都可以影响到的 前期回火温度有问题吧？后期氮化完之后如何冷却的？ 变形量不稳定估计与前期的预处理有关系，正火温度偏低，亚温正火不能使原材料的组织完全均匀化。所以在氮化前的正火工艺应该好好控制一下。氮化后的冷却应该随炉冷却。 材料厂家、正火、加工方式,机加工后应力太大
氮化理论上只会使孔变小，
预先热处理的要求：调质处理件的组织级别按回火索氏体中游离铁素体数量分为5级，一般零件1～3级为合格，重要零件1～2级为合格。对于变形量要求高的工件，在精磨前要进行550～600℃去应力回火（退火）以消除机械加工应力
前面的回答应该已经回答了问题！ 氮化一般的趋势是内孔变小，外径变大，变形量和材料的原始组织有关 依依QPQ盐浴氮化 发表于 2013-6-27 15:56 static/image/common/back.gif
我们做盐浴氮化QPQ，一般内孔只会缩小0.002，变大的还是头次见到
请问如何通过氮化使HT300材料的产品内孔收缩0.02mm，我们实验好多次，内孔都是不收缩也不胀大，不知道跟氮化盐，跟氮化温度，时间有没有关系？求教！ 维纳特 发表于 2013-8-23 09:30 static/image/common/back.gif
请问如何通过氮化使HT300材料的产品内孔收缩0.02mm，我们实验好多次，内孔都是不收缩也不胀大，不知道跟氮 ...
如果外径大壁厚薄的话，就有可能内径也会变大 shenjian 发表于 2013-8-26 17:28 static/image/common/back.gif
如果外径大壁厚薄的话，就有可能内径也会变大
外径大约30-35mm。壁厚大约15-20mm，我氮化下来内孔就是不变，我想让内孔缩小一点，请问有什么办法吗？ 7楼说的对，一般情况下渗氮件需要调质处理
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