陈伟 发表于 2013-11-20 21:26:50

各种模数齿轮的渗碳层深度

急！！！急！！！急！！！求助各位大侠，我是做减速机配件热处理的，因为接触的齿轮，模数大小不一，所以想请教一下各位就是1到25模数的齿轮的渗碳层深度到底是多少？是不是模数的15%-20%呢？？？急急急！！！齿轮的材质是20CrMoTi。

万飞飞 发表于 2013-11-21 08:02:44

这个只能等大神们来解答了

申兴一 发表于 2013-11-21 09:26:19

这个比较复杂了，还要计算你们加工余量的。

陈伟 发表于 2013-11-21 09:48:23

本帖最后由 申兴一 于 2013-11-21 23:33 编辑

10M以下的齿轮，主轴一般是0.6mm。10M-18M的齿轮，主轴1mm。18M-20M的齿轮，主轴1.5mm

LHH1362 发表于 2013-11-21 09:49:23

公式只能是参考，要根据齿轮服役条件来确定。

fengzhonghenji 发表于 2013-11-21 09:58:46

硬化层深度t是确定渗碳齿轮
承载能力的重要参数。德国DIN
6336标准规定t=0．25m(m为模数)。

逻辑思维 发表于 2013-11-21 10:02:06

齿轮模数与渗碳有效硬化层深度有标准参考的，也有公式计算。美国规定为节圆线齿厚的1/5~1/7。英国规定为模数的0.2~0.25倍。

zengdehui 发表于 2013-11-21 23:32:12

本帖最后由 zengdehui 于 2013-11-21 23:34 编辑

虽然有标准，但我觉得不要迷信。渗碳深度应该根据疲劳性能要求和磨损极限深度以及经济性确定。对小模数齿轮，轮齿的弯曲疲劳性能要求是主要，渗碳深度不宜过大（过大会降低疲劳性能），这就与模数有关。对大模数齿轮，磨损极限深度和经济性是主要的考虑因素，否则模数25的难道要渗5－6mm。

申兴一 发表于 2013-11-21 23:32:30

陈伟 发表于 2013-11-21 09:48 static/image/common/back.gif
10M一下的齿轮，主轴一般是0.6mm。10M-18M的齿轮，主轴1mm。18M-20M的齿轮，主轴1.5mm

兄弟不知道不能乱说哦，减速机的要求都是有相应的规定的。执行标准不一样渗碳层深也是不一样的。你说的主轴没有哪一家渗碳的。

申兴一 发表于 2013-11-21 23:35:26

哦，我忘记告诉楼主了。一般减速机的标准都是卖的，这方面的数据对外是不公开的。

陈伟 发表于 2013-11-22 15:56:00

申兴一 发表于 2013-11-21 23:32 static/image/common/back.gif
兄弟不知道不能乱说哦，减速机的要求都是有相应的规定的。执行标准不一样渗碳层深也是不一样的。你说的主 ...

说错了，不是主轴，是中间轴和高速轴

ZX771 发表于 2013-11-22 19:49:45

陈伟 发表于 2013-11-21 09:48 static/image/common/back.gif
10M以下的齿轮，主轴一般是0.6mm。10M-18M的齿轮，主轴1mm。18M-20M的齿轮，主轴1.5mm

   感觉你的这些齿轮硬化层深度严重不足，装配出来的减速机恐怕不能正常服役。说来话长还是看一篇文章吧：


这篇文章的结论我不完全认同，可能是我遇到的情况与作者不一样吧，但它不失为有重要价值的文章。这里列举了部分世界有名企业的齿轮硬化层深度数据，可以参考。

cnszgong 发表于 2013-11-22 20:20:20

申兴一 发表于 2013-11-21 23:32 static/image/common/back.gif
兄弟不知道不能乱说哦，减速机的要求都是有相应的规定的。执行标准不一样渗碳层深也是不一样的。你说的主 ...

有不带齿的光轴类零件进行渗碳的。而且要求的有些硬化层深度还不浅。

申兴一 发表于 2013-11-23 08:41:59

因为减速机的使用环境和使用力道都是不一样的，所以他的要求也是不一样的。

hnhxslr 发表于 2013-11-23 10:51:04

朋友我们做的最大的模数是12的，大的没有做过，一般情况模数的0.2-0.3倍可以的，当然了氨相关的标准执行更好的

zengdehui 发表于 2013-11-24 19:26:27

ZX771 发表于 2013-11-22 19:49 static/image/common/back.gif
感觉你的这些齿轮硬化层深度严重不足，装配出来的减速机恐怕不能正常服役。说来话长还是看一篇文章吧 ...

这篇文章是有参考价值，但遗憾是没有考虑磨损失效形式。

ZX771 发表于 2013-11-24 20:45:03

zengdehui 发表于 2013-11-24 19:26 static/image/common/back.gif
这篇文章是有参考价值，但遗憾是没有考虑磨损失效形式。

   材料的磨损失效与硬度是否足够密切相关，齿轮表面经渗碳淬火已达到足够高的硬度其抗磨损能力是无需置疑的。如果齿轮仅仅考虑抗磨损那么直接采用滚动轴承钢淬火就可以了，无需自找麻烦用低碳钢渗碳+淬火。须知渗碳淬火不仅为了提高硬度，更重要意义在于齿表层是附带压应力的。
   现实中齿轮因磨损而导致失效的不多，除非机构中混入脏污磨粒导致磨损，研究齿轮的承载能力重点是两个方面：1.表面抗接触疲劳强度即防点蚀剥落失效的能力；2.整齿抵抗弯曲应力即防止疲劳断齿的能力。
   建议你参看《GB/T 3480.5-2008 直齿轮和斜齿轮承载能力计算 第5部分：材料的强度和质量》，对以上问题表述很清楚作者这篇文章引述也是恰当的。
   研究显示齿轮表面抗接触疲劳强度最佳范围与抗弯曲疲劳强度的最佳范围不完全重合，其中抗弯曲疲劳强度的硬化层最佳范围是法向模数的0.1~0.2，满足表面抗接触疲劳强度则要求深一些。如果齿轮服役时主要失效形式是疲劳折齿而不是齿面点蚀剥落，考虑硬化层不要过于深了；如果齿面出现点蚀剥落可以考虑再深一些。

zengdehui 发表于 2013-11-25 21:22:56

本帖最后由 zengdehui 于 2013-11-25 21:41 编辑

对负荷不大的齿轮，磨损可能是主要的失效形式。对渗碳淬火齿轮，磨损不一定是最终的失效形式，但可能导致硬化深度的减少而成为断齿的原因之一，所以渗碳淬火硬化深度应考虑磨损因素。
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