对于液压系统元件，如果毛刺脱落，毛刺将存在于各液压元件微小的工作间隙内，造成滑阀卡死，使回路或滤网堵塞而造成事故，还会引起流体絮乱或层流，降低系统的工作性能，日本液压专家认为，影响液压件性能和寿命的原因70%是毛刺造成的。
cullygrat 发表于 2014-12-5 13:52 static/image/common/back.gif
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选择去毛刺方法时应考虑零件本身的材质，加工精度，几何尺寸及毛刺大小和部位等因素，还要注意改善去毛刺作业的环境和条件，降低生产成本，提高生产率。毛刺清除后应能达到所期望的去毛刺标准，不能改变零件表面的形态
选择去毛刺设备时，应综合考虑零件的产量，生产周期，零件的性能，材质，形状，尺寸，加工精度，毛刺存在的部位，大小等因素，还要考虑加工后不能产生二次毛刺。
人工去毛刺：人工去毛刺是最普通，最传统的方法之一，适用于去除精度要求不高零件表面的毛刺。人工去毛刺的工具主要有锉刀，油石，砂布，钢丝刷等，去毛刺效果主要依靠放大镜等检测器具完成。这种方法不仅劳动强度大，对工人技术要求高，而且浪费工时，生产效率低，去毛刺质量不稳定。
刷子去毛刺：刷子去毛刺是利用特制的刷子（圆形刷，碗形刷，宽副刷，侧磨刷，底磨刷，直线刷，弯曲刷，挠曲刷，孔刷等），通过动力驱动（或手动）刷子旋转，对工件进行磨削去毛刺，还可以对工件进行倒棱，微精加工和抛光。
刷子去毛刺方法分为干法去毛刺和湿法去毛刺，各种刷子的适用范围，要根据零件形状，材料，毛刺部位和大小等因素选择，去毛刺时，研磨刷旋转并做轴向进给，刷子对工件产生磨削，毛刺被去掉，该方法由于操作简单，移动方便，成本低等特点得到广泛应用。
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振动光饰去毛刺：是一种振动磨削过程，将需要去毛刺的工件，放进按一定比例配制好的磨料和填加剂的容器中，依靠容器的周期性振动，使工件和磨料产生相对运动，相互磨削，把凸出于工件表面和周边的毛刺磨掉，达到去毛刺的目的。
振动光饰去毛刺方法具有操作简单，生产效率高，磨料来源广，用途广泛，可以加工有色金属，黑色金属，甚至可以加工塑料及加工质量稳定等特点。振动光饰不但可以去除毛刺，还可以去除零件表面氧化皮，以及棱边倒圆等。
振动光饰去毛刺最重要的是选择磨料，合理选择磨料，可以对内孔和隐藏表面的工件以及易变形的工件去毛刺加工，还可以对零件进行抛光加工，对形状复杂的工件抛光效果尤为明显。
喷射砂粒去毛刺是将配置好的喷射物质，通过管道输送到喷嘴，从喷嘴高速喷射到工件的毛刺部位，使喷射材料对零件进行切削，达到去毛刺的目的。优点：不受零件形状，加工部位的限制，只要喷射物质能喷到的地方都可以去毛刺和倒角。但去毛刺时噪音较大，长期工作对人体有一定的伤害。
喷射水去毛刺是利用高压水力喷射时所具有的冲击力和切割作用去除零件的毛刺，通过高压水的喷射，可去除铝件等精密深孔内部的毛刺，效果可以。
热能去毛刺是一种简单的化学反应过程，将待除毛刺的零件放置在坚固的密封室内，利用通入混合的氢气和氧气发生爆炸的瞬间，将零件表面，棱边，内孔的毛刺去掉，该工艺具有去毛刺质量好，效果稳定等优点，但加工成本较高。
化学去毛刺：主要是通过浸泡的方式来达到去毛刺的效果，一般是浸泡几十秒或几分钟的时间就可以把毛刺去除了，操作方便，处理精确，效果均匀，能大批量一次性去毛刺，适合一些精密零件，复杂零件，用传统方法很难去除的零件，目前适用于铁件，铜件，铝件等，德国博世集团的汽车零部件目前就在采用化学去毛刺工艺。
电化学去毛刺的基本原理是利用电能，化学能进行阳极溶解来达到去毛刺的目的，是由电解加工发展而来的新工艺，电化学去毛刺与机械去毛刺相比，具有质量高，效果稳定等特点，对去除钼，镍，钛，高度硬合金淬火后零件的毛刺去除效果好。
化学/电化学去毛刺对温度、时间、成分有说明具体的要求？
yankely 发表于 2015-1-9 14:56
化学/电化学去毛刺对温度、时间、成分有说明具体的要求？
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刷子，电弧放电去毛刺：这种方法是利用去毛刺装置接通电源与工件上的毛刺产生电弧，将毛刺去掉，是一项用途广泛的去毛刺技术。这种技术要求被加工工件有一定的导电性，因此只适用于金属零件的去毛刺。
cullygrat 发表于 2015-1-13 10:18
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