eng5000 发表于 2014-4-18 14:08:01

驱动轮高频处理裂纹或烧融

驱动轮齿局部要求高频处理，材料HT200，硬度321-477HB，淬深2.5Min；
1.第一次，高频直接圆形线圈，齿上硬度不均匀，靠近齿底部大平面上有裂纹；
2.第二次，高频直接圆形线圈，出现烧融现象；

不知道哪有高手有高招解决，推荐下合理的热处理方式；

wangzhen 发表于 2014-4-18 15:16:53

设备使用频率是多少？如果是使用高频淬火那肯定不行了。

eng5000 发表于 2014-4-19 09:49:02

wangzhen 发表于 2014-4-18 15:16 static/image/common/back.gif
设备使用频率是多少？如果是使用高频淬火那肯定不行了。

客户要求就是高频淬火，有什么不对吗？

eng5000 发表于 2014-4-19 14:32:25

有宁波这边好的供应商推荐吗？

ZX771 发表于 2014-4-19 16:19:55

eng5000 发表于 2014-4-19 09:49 static/image/common/back.gif
客户要求就是高频淬火，有什么不对吗？

   感应淬火采用频率与硬化深度相关，你展示的链轮齿较大，如果选择用环形感应圈加热淬火，频率在中频范围电流透入深一点比较合适，高频电源加热电流透入浅，待牙根达到淬火温度的话牙顶容易过热或熔化。
   如果只有高频电源，可以用包齿淬火方法沿逐个齿表面加热淬火能够满足要求。

wangzhen 发表于 2014-4-22 12:44:00

eng5000 发表于 2014-4-19 09:49 static/image/common/back.gif
客户要求就是高频淬火，有什么不对吗？

你的工件齿顶到齿低高度这么高，你使用高频淬火能干合格吗?设备频率要低一点这样齿顶才不会烧坏。

twlx 发表于 2014-4-23 10:35:29

即使采用高频淬火，也应该采用超音频电源，此外电源的功率选择与感应器的设计等都应考虑。

zengdehui 发表于 2014-4-23 21:23:03

    主要问题不在电流频率而在于感应淬火器的设计或选用。这个齿轮的典型特征是齿数少，模数大，选用圆形感应器是不合适的，无论采用哪种频率，都很难获得较均匀的硬化层，而应该采用仿形感应器。
    从厂家的材料和淬火要求来看，该齿轮主要关注的耐磨性，采用较高频率是合适的。
    另外高频淬火不一定就是要采用高频感应电流，有时是是感应淬火的代名称，因为很多工程师习惯将感应淬火叫作高频淬火，特别是非热处理专业的产品设计师可能没有区分感应电流频率高低的意识。

zgzg2009 发表于 2014-4-24 14:58:48

调整频率试一下，如果不行就用单齿仿型。

yhl218801 发表于 2014-4-25 12:09:40

你的深度高频做出来的话很危险，也就是出现了你现在的这些现象，建议使用中频！
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