求助螺纹高频淬火
哪位坛友有螺纹高频淬火经验，分享一下，不胜感激。 渗碳后的外螺纹一般经过高频退火处理。 LSL555 发表于 2014-11-6 16:34 static/image/common/back.gif渗碳后的外螺纹一般经过高频退火处理。
想直接用高频淬火，但效果不佳。高频淬火除设备外，最关键的应该是感应圈吗？ 这个不太好处理吧。上传工件的具体要求 问学 发表于 2014-11-7 20:46 static/image/common/back.gif
这个不太好处理吧。上传工件的具体要求
工件一共四个齿，为梯形齿，齿深1.1mm，齿宽4mm，技术要求：HRC45-55，淬硬层0.4-0.7mm，用的是固态GGP50型高频。 感觉容易一些。。。。 热处理技师 发表于 2014-11-9 12:12 static/image/common/back.gif
感觉容易一些。。。。
您主要是从哪些方面分析的容易些呢？能不能简单的对感应圈形状给个描述。 lixinyu 发表于 2014-11-9 07:57 static/image/common/back.gif
工件一共四个齿，为梯形齿，齿深1.1mm，齿宽4mm，技术要求：HRC45-55，淬硬层0.4-0.7mm，用的是固态GGP50 ...
热处理仅仅知道硬化层深度及硬度要求是远远不够的，任何情况下，热处理要求都隐藏着“淬火不得开裂”和“淬火不得严重变形”这两个要求。——尤其对感应淬火。
因此，实际形状及尺寸同样要认真考虑。另外，材料是？热处理前余量留多少？两端允许留软带否（若允许，能允许多少）？。。。。。。。考虑每一细节，方可使客户信任。 西渡高速钢 发表于 2014-11-10 08:11 static/image/common/back.gif
热处理仅仅知道硬化层深度及硬度要求是远远不够的，任何情况下，热处理要求都隐藏着“淬火不得开裂” ...
材料为45MnMoB,精加工后淬火，淬火后为成品。淬火的有效部位就是四个齿。我们曾经做了很多实验，只要不淬到齿根，就不会开裂。但这种零件加工一般都是激光淬火，激光太贵呀。 lixinyu 发表于 2014-11-10 10:06 static/image/common/back.gif
材料为45MnMoB,精加工后淬火，淬火后为成品。淬火的有效部位就是四个齿。我们曾经做了很多实验，只要不淬 ...
建议，将图纸截图（隐去客户等信息），综合分析图纸中的尺寸及要求方可确定后续热处理的相关工艺。
我真担心你说的梯形螺纹存在尖锐肩胛，考虑不周，选择高频淬火，不是开裂就是局部过热，或者硬化层深度的控制出现较大偏差，而引发客户的不满。 西渡高速钢 发表于 2014-11-10 17:43 static/image/common/back.gif
建议，将图纸截图（隐去客户等信息），综合分析图纸中的尺寸及要求方可确定后续热处理的相关工艺。
我 ...
产品图，扣宽4mm，扣深1.1mm。实验用的感应圈。目前实验后的结果，层深在0.6-0.9且不均匀。如果我们做一个仿激光淬火形状的感应圈，会不会有效果.望您指点一二? 这种带螺纹的用高频很难控制，用火焰淬火容易，可以试试 大自在 发表于 2014-11-11 12:18 static/image/common/back.gif
这种带螺纹的用高频很难控制，用火焰淬火容易，可以试试
个人感觉高频要比火焰好控制。 lixinyu 发表于 2014-11-11 08:15 static/image/common/back.gif
产品图，扣宽4mm，扣深1.1mm。实验用的感应圈。目前实验后的结果，层深在0.6-0.9且不均匀。如果我们做一个 ...
这个产品及热处理要求，当然用激光加热淬火能精确控制淬火硬化区域和深度的要求，但现在不具备激光加热手段，无奈选择常规的感应淬火，确实需要慎重对待-------
1、楼主原先采用单圈感应器感应加热+连续移动+连续喷水淬火，这是相对危险的手段，危险在于梯形台肩处容易形成剥落，齿根处易出现淬火裂纹，同时齿顶和齿根处应加热温度和冷却效果差异而导致硬化层深度和硬度值均匀性差，我个人很不主张如此处理；
2、选择几位网友提议的火焰加热淬火，若火焰器设计较好，硬度值相对还是可以均匀度，但火焰加热方式，工件温度的上升速度较慢，需要加热较长，且工件温度梯度较缓，即使能有效淬火，其硬化层将较深（至少10mm以上），若控制在楼主提到的硬化层深度，是非常不现实的；且搞不好，更容易导致表层梯形台肩处温度过高而出现过热、过烧现象。因此，此方案我个人也不大考虑；
3、感应器若设计成多圈的感应器，针对需要淬火部位同时加热，是可以做到的，可有效避免工件端面处的软带，但梯形齿顶和齿根处的加热深度，必定比设计要求要深，控制好一点，可以在2mm左右，稍差一点，将达到3-5mm,故同时加热后，再投入淬火液，若淬火液选择适当，并及时回火的话，是可以避免开裂的。如淬火液可选择氯化钙水溶液，或油或100-150°的硝盐液等。至少可使表层硬度均匀性达到要求，同时控制淬火开裂。此方案，我会尝试一下；
4、若有高温盐浴加热，我也会考虑用盐浴高温短时加热法，将螺纹部位局部快速加热，之后投入硝盐淬火液（100-120°）淬火，硬度和硬化层深度应该也可满足，但需要在淬火前，将螺纹顶和根部尽量消除尖锐角，以及端面倒角处理，避免淬火开裂现象。
当然，楼主提到淬火后即到成品，我有点费解，一般热处理后，还是需要必要的精加工的。
建议用单圈加宽感应器，间歇适当大一些，间歇加热后预冷，浸液淬火。不要冷死，立即回火。 dhzhou888 发表于 2014-11-12 04:50 static/image/common/back.gif
建议用单圈加宽感应器，间歇适当大一些，间歇加热后预冷，浸液淬火。不要冷死，立即回火。
您的意见和天高张工的意见差不多。 西渡高速钢 发表于 2014-11-11 22:42 static/image/common/back.gif
这个产品及热处理要求，当然用激光加热淬火能精确控制淬火硬化区域和深度的要求，但现在不具备激光加 ...
感谢您的回复，个人对您第四个方法很感兴趣。至于淬火后不回火，我深知存在隐患，但这是领导的意思，我们是个企。贝氏体等温淬火您认为可行吗？ lixinyu 发表于 2014-11-12 08:05 static/image/common/back.gif
感谢您的回复，个人对您第四个方法很感兴趣。至于淬火后不回火，我深知存在隐患，但这是领导的意思，我们 ...
对第四种方案感兴趣，表明你还是有点慧眼的。
第四种方案的实际操作一旦完善，可实现小批量，间隙性生产节奏，且完全可以多到不用回火而使硬度值一步到位。之后需增加清洗硝盐和酸洗、防锈等后续的工作。
这组感应圈可行吗？T型为导磁体，U型为铜管。 西渡高速钢 发表于 2014-11-12 08:58 static/image/common/back.gif
对第四种方案感兴趣，表明你还是有点慧眼的。
第四种方案的实际操作一旦完善，可实现小批量，间隙性生 ...
那您感觉我的等温淬火的想法怎么样？
页:
[1]
2