拖轮正火回火后崩裂
本帖最后由 mogui0705 于 2014-11-13 17:51 编辑42Crmo 拖轮正火880℃吹风空冷后460℃回火。回火出炉时发现崩裂。是什么原因引起的？正火比油冷应力小多了，正火前探伤发现粗晶和疏松。但是没有裂纹，出炉风冷和回火装炉，都没有发现明显的裂纹。各位同行有没有遇到过类似的问题
可在裂口处取样检测一下金相。个例应不是工艺问题。不过有的材料空冷会出现开裂。 本帖最后由 mogui0705 于 2014-11-13 17:52 编辑
问学 发表于 2014-11-12 19:40 static/image/common/back.gif
可在裂口处取样检测一下金相。个例应不是工艺问题。不过有的材料空冷会出现开裂。
活件现在刚出炉，很热。断口都无法观看。公司没有检测条件，金相暂时无法观看。
正火风冷都裂，假如调质的话，岂不是四分五裂？
是否可以考虑您的吹风位置的问题？有局部冷速快的问题，使得工件冷速不一致所致。 本帖最后由 mogui0705 于 2014-11-13 17:52 编辑
热处理老兵 发表于 2014-11-12 19:51 static/image/common/back.gif
是否可以考虑您的吹风位置的问题？有局部冷速快的问题，使得工件冷速不一致所致。
有可能。风扇对着工件吹，存在局部冷速快的问题，使得工件冷速不一致。
mogui0705 发表于 2014-11-12 19:56 static/image/common/back.gif
有可能。四台风扇对着工件吹，存在局部冷速快的问题，使得工件冷速不一致。
第一件拖轮也是这样正火，只 ...
此工件材料牌号较高，一定要注意正火后的摆放要尽量的做到分散摆放，需要加大冷速时可考虑适当向工件的空中喷雾的办法。（仅供参考） 此工件比较大，存储的热量大，又有内外层，用四台风扇对着工件吹，存在局部冷速快的问题，使得工件冷速不一致，产生组织应力开裂。 热处理正火加热速度、保温时间、正火冷却速度，回火加热速度、保温时间固然是开裂重要影响因素，但我看不是正火前“探伤发现粗晶和疏松。但是没有裂纹”这么简单，铸件的化学成分、球化孕育工艺、铸造工艺、打箱落砂时间等都值得探究。 个人认为存在粗晶，风冷快冷存在冷却速度不均匀，产生很大热应力，造成开裂 同意8楼意见，更倾向于锻件组织不均 由于存在疏松，冷却时的热应力导致产生微观裂纹，回火时开裂的。淬火开裂更多的是组织应力所为，而风冷时主要产生热应力。 “粗晶加疏松，没有发现裂纹”，正火后在回火阶段产生崩裂，开的相当严重，我个人认为很有可能是白点缺陷，虽然相比较含Ni钢，42CrMo出现白点可能性较小，但不能排除。希望楼主将废品分析的结论晒一晒，有始有终嘛！很简单，做个低倍就行了。 正火后没裂，回火后裂，少见。多做些检查吧 正火前发现粗晶，说明晶粒度粗大。正火时采用880℃有些偏高（不知道保温时间是不是也过长），进一步使晶粒度组大。回火时回火温度刚好处于第二类回火脆性区，而晶粒粗大对其影响很大，再加上其他因素（比如说工件本身在铸造或锻造过程中存在一定的缺陷等）综合到一起，造成最终的工件开裂。以上分析请各位斧正。 建议回火后要快冷。:)同意14楼 意见！！ 可以作为一个原材料缺陷案例，仔细分析吧。
化学成分、低倍、晶粒度、显微组织、硬度等等都看看吧。 组织本身就有问题，再加上你用风吹快冷使应力变大导致开裂，同意楼上朋友说的 可在裂口处取样检测一下金相。个例应不是工艺问题。不过有的材料空冷会出现开裂
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