请各位老师百忙之中给予指点
本帖最后由 doushiqun 于 2015-1-28 11:21 编辑这是一套压铸铝制小轮毂的一套模具，材质是H13，直径37cm,下模厚度5cm,上模最厚处10cm。
热处理采用真空油淬：60%的速率升至550℃ 保温1小时，1.5小时升至850℃保温2小时，40分钟升至1060℃ 保温 2小时。装炉时还有其他工件，共计300公斤左右。
回火三次，每次4小时，温度580——600℃，交货硬度（HRC）48.
客户压铸不到2000件，在如图所示位置出现细小裂纹。据客户讲，这种模具应该生产十万件也不该出现这种情况。请问各位这是什么原因？有能解决的师傅也可单独和我们联系，电话：13964716788，请来公司予以指导一二也可，谢谢！
130273 失效分析是相对复杂的过程，对此案，首先建议如下：
一、破坏性检查前的信息收集和分析，又包括1、使用过程的信息采集，越多越好，轮毂浇铸工艺，实际浇铸情况等等；2、技术人员的各方会诊，可“头脑风暴”一下，集思广益。3、认真仔细制定失效分析的思路或称计划。
二、破坏性检查，主要包括1、模具材料成分、硬度值及分布，裂纹附近金相组织等等。
我做过同样的模具没有这样的情况，不过我们是气炉。淬火温度是1020.回火第一次是560，第二次是600，第三次看硬度，达到要求用590，没达到要求再用600。HRC：46－48 如楼上讲，可以降低淬火温度；压铸模用1060度淬火确实有点偏高。
另外，请楼主详细讲讲淬火的冷却过程。 本帖最后由 doushiqun 于 2015-2-6 14:35 编辑
shenfuhai 发表于 2015-2-2 21:07 static/image/common/back.gif
如楼上讲，可以降低淬火温度；压铸模用1060度淬火确实有点偏高。
另外，请楼主详细讲讲淬火的冷却过程。
我们是真空炉淬火，用的是南京科润中速真空淬火油。工件在冷室冷却5分钟，然后入油，开油搅拌，后期停油搅拌1分钟。出油温度200左右，直接进回火炉回火。
楼主好，淬火工艺大体没有问题，楼主可以适当放缓淬火速度；
另外，下模的6个槽为画圆圈的位置，都有裂纹吗？下模的圆孔，是怎么加工的？
shenfuhai 发表于 2015-2-7 18:54 static/image/common/back.gif
楼主好，淬火工艺大体没有问题，楼主可以适当放缓淬火速度；
另外，下模的6个槽为画圆圈的位置，都 ...
谢谢您的指教！下模6个画圆圈的地方都有细小裂纹，下模中间的圆孔是用线切割割的。
doushiqun 发表于 2015-2-7 19:40
谢谢您的指教！下模6个画圆圈的地方都有细小裂纹，下模中间的圆孔是用线切割割的。
线切割的孔，加工完成后，用角刀修一下，把变质层去除，可以减少裂纹的过早出现。
其它位置 如果有加工变质层的话，也要去除。 感觉形状工艺，材料，都可能有问题。。。你预冷了这么久，而且带温出炉。 我看像是龟裂的问题，首先做过线切割和电火花都可能有变质层，还有就是热处理工艺和过程要检讨，肉厚就是生产加工过程的问题，比如铝液温度过高等。请检讨吧！ water2080 发表于 2015-3-1 14:28 static/image/common/back.gif
我看像是龟裂的问题，首先做过线切割和电火花都可能有变质层，还有就是热处理工艺和过程要检讨，肉厚就是生 ...
谢谢您！首先给你拜个年，祝新年快乐！希望对我们的热处理工艺问题提出改进意见！
doushiqun 发表于 2015-2-6 14:31 static/image/common/back.gif
我们是真空炉淬火，用的是南京科润中速真空淬火油。工件在冷室冷却5分钟，然后入油，开油搅拌，后期停 ...
200度回火太早了，这个温度是需要慢冷的，冷至100度回火
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