紧急求助！渗碳淬火硬度偏低问题
近期有一批工件，渗碳淬火后，表面硬度不达标，请大家帮助分析一下，具体情况如下:工件为齿轮轴，规格如图所示，材料为20CrMnTi ，渗层1-1.2mm、要求回火后表面硬度HRC59以上。为达到此要求，我们一般把淬火硬度做到HRC63以上，否则回火后硬度很难达到要求。
为防止产生磨削裂纹，回火2次，分别为150℃、180℃ 。
多用炉生产、装炉量1.3吨（不含工装），工件比较密集。920℃强渗，降温到淬火温度保温40分钟。
淬火油为快速油，经检测主要指标为：粘度 22、最大冷速：108℃/s、特性温度747℃。油温设定70℃。搅拌一直设定为最高速。
之前的淬火温度设定为880℃，做了两炉，淬火硬度普遍在HRC59-63，高点在64度，硬度相对比较均匀，没有太高的点、也没太低的店。回火后检测、部分工件硬度偏低。
怀疑是淬火温度过高，残奥超标导致，又把淬火温度定为了845℃又试了一炉，结果淬火硬度不均匀，工装靠外侧的工件淬火硬度略有提升，部分工件HRC63-65，
但工装靠内的工件淬火硬度比之前还低，最低才HRC58。硬度差异较大。公司目前自己无法做金相，已联系好厂家，估计后天会出结果。
对此有几个疑问：1.为什么淬火温度降至845℃后，硬度不均匀性会大大增加？
2.为把淬火硬度提上去并且做均匀，大家有没有好的建议？
3. 淬火硬度HRC63-66（合格）和HRC59-63（不合格）从金相上能分辨的出吗？怎么分辨？
4. 通过改变淬火油冷却能力，能不能有效提高表面硬度？
请各位朋友给出宝贵意见，多谢！
看了你的描述，我很疑惑，如果你淬火硬度测定准确无误，回火后就不会出现你所描述的情况。在此情况下，你一定要把你所能够固化的东东先确定下来，不要猜谜，不要说残奥。。。嘻嘻 装炉量似乎有点大。多大的多用炉? 怀疑是淬火温度过高，残奥超标导致，又把淬火温度定为了845℃又试了一炉，结果淬火硬度不均匀。如果说是残奥超标，那回火前硬度就不会很高。。所以说思路乱了。
工装靠外侧的工件淬火硬度略有提升，部分工件HRC63-65，
但工装靠内的工件淬火硬度比之前还低，最低才HRC58。硬度差异较大。
这个有可能内外侧你的炉温不均匀或内外侧工件密度摆放不一样。 适当延长等温时间，一次回火后加冰冷处理。
你的装炉量有点太密了 可以将装稀少一点 有时候解决问题的点就是一点小问题 你的装炉方式就是散装吗，这也太将就了。。。 三点需确认：
1、渗层是否合格（重点确认一下有效硬化层深度是多少，硬度高的与硬度低的进行对比分析）？
2、冷却时间是否足够？
3、装炉是否太密集，气氛流通不够好，冷却液流通性不好？ 同意8楼看法，做完金相才可以找出原因……
本帖最后由 SHZHL 于 2015-4-8 16:17 编辑
duwei 发表于 2015-4-8 14:17
同意8楼看法，做完金相才可以找出原因……
1、楼主装炉方式（最好分散开，有工装的话最好立放，密集装炉的话，若两个工件面接触则会造成楼主遇到硬度不合格的结果）；
2、楼主的多用炉内搅拌风扇是否异常，碳势是否异常；
3、从图片上看楼主处理前工件未清洁；
4、回火一次150℃，时间可适当延长些也可。
5、原材料是否正火处理（批量的话一般用段丕，该正火） 时间宽裕的话，降温至680后再升至860保温后淬火，碳势自己控制 我还是觉得装炉量过于密集，淬火时中间部分冷速欠快所致。
页:
[1]