感应加热功率问题
各位好！有一个问题要向大家请教。
我们生产采用的是连续扫描加热，以前我们用低速低功率往往会产生裂纹，但是最近一个偶然的发现，采用高速大功率裂纹反而少了。我一直想不明白这和我们传统的热处理理论相悖。不知各位是否有这方面的经验。这样做的风险是什么？
（大功率&高速生产的工件组织没有过热、过烧现象。组织级别为3·3.5级）
多谢各位不吝赐教！
个人观点
淬火裂纹产生的原因，就是应力过大。在我认为你慢速，小功率淬火。就是加热的速度慢，而相对的，在喷的的位置，保温区和喷水区之间的热交互时间长，就是的像那个位置反复加热和淬火的情况，裂纹产生的可能性会很大。
你的那种加工方法不能和整体加热淬火一样去理解！ 低速低功率往往会产生裂纹、采用高速大功率裂纹反而少了：两种方法生产出来的产品有效硬化层应该不一样，可想而知肯定会出现不一样的效果。（材料的正火组织以及其它方面因素你也要考虑进去）:victory:
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真是高手啊 您怎么判断出两种方法的淬硬层深度不一样呢？回复 2# 的帖子
谢谢！您说的原理肯定没有问题，但是我们以前的扫描速度还没有慢到引发二次淬火的程度，而且感应器的喷水孔是有一定角度的所以应该不会产生您所说的情况。 你说的是淬轴！喷水的距离有５－１０之间！是吗？ 我估计有两个原因,一是淬硬层浅,不容易产生裂纹,一是运动速度快,冷却时间短,自回火温度高,所以也不容易产生裂纹回复 4# 的帖子
您怎么判断出两种方法的淬硬层深度不一样呢？——你可以根据频率来判断。频率高淬硬层浅、反之则深。
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我们喷的是好富顿淬火液，距离肯定没有5-10啦，因为是加热内孔要是距离太大热效率太低喷水孔在感应器装导磁体部位的下边，距离工件有2-3mm的样子。另外我们采用内腔喷水淬火，工件外边有辅助冷却水，不会产生自回火吧！ 呵呵可能是我没说清楚，是在频率不变的前提下，改变功率和扫描速度的。正如您所说的我们检测后大功率快速扫描的工件相对以前的要浅一点（0.2mm左右）。回复１０＃楼
像你说的这样，因为热传导，淬硬层深一点是一定的！根据你１＃楼的说明．是你们淬火经常有裂纹！我有一个见意：你用高速大功率，但是把喷水器的距离放远一点（１０左右）！但是使喷水的压力加大点（若水眼的排数在七排以上有原来的压力就行），把附加水关了！看看效果如何，虽然我是干平面的，但是这样做，只要你的加热温度够，淬硬层的深度变化不大．而裂纹会更少！硬度也不会减少多少！
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传导深度还可看功率器件和调工方式把 请问是,简单的内孔淬火吗?如果是简单的套的冷却在外原表面冷却!效果很好. :lol 学习 学习 学习学习学习 :lol 学习 学习 学习学习学习 我建议你有时间看一本书，是日本大和重久雄的热处理技术，感应加热当淬不透时，也就是你的淬火温度在相变转变温度以下，出现裂纹的倾向是很大的，这个主要从感应热处理表面的应力分布去考虑，你增加了功率可能是把你淬透性提高上去了，使表面产生了我们所希望的压应力，也是裂纹减少的原因吧，个人意见，仅供参考． 我上面的解释有个微笑的纰漏，就是增加了淬透性，我的意识是原来你没有完全得到马氏体，呵呵，因为淬透性是由材料的化学成分决定的，害怕解释不清楚误导大家． 长见识了~:) :) 楼上很多大侠说得很有道理，但不要误认为这样的方法在什么时候都适用，有时可能恰恰相反，我们在中频处理合金铸铁凸轮轴时，开始几乎件件产生裂纹，后来降低了功率再也没有出现过。 楼主所说的问题在感应热处理中很常见，要根据热处理技术条件来确定功率和速度，不同的淬硬层可以通过改变速率和功率来实现。
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