图中粗看象应力裂纹,建议做金相组织,把原因搞清,再考虑如何纠正不当工艺.不要过早下结论,
主要是淬火冷却速度太快了，烈度大，回火不充分所致，
描述的太简单 工件大小重量 硬度渗碳工艺（ 碳势 渗碳时间 渗层多少 扩散时间+扩散碳势 淬火保温时间等等）渗碳件淬火最好用专业淬火油 淬火液比较危险回火温度可以考虑220度保温300分钟
一、原因分析：1.材料的淬透性本来就好。2.淬火液的淬火强度H太大。3.回火不及时 ，回火工艺不合理。
二、解决办法：
1. 出现裂纹的主要原因在于淬火液的淬火强度H太大，提高淬火液浓度或者使用油淬（目的是降低淬火强度H）。
2.及时回火，充分回火。淬火后立刻回火，延长回火时间，适当提高回火温度。
这材料你们用淬火液？多大直径的？
鬼谷子 发表于 2015-6-30 08:39
这材料你们用淬火液？多大直径的？
一直用淬火液，直径有100mm以上。
cnszgong 发表于 2015-6-26 21:39
不是吧。这材料如果能将表面合金碳浓度控制到0.8～0.9%左右，那么其渗层淬透性才是最好的。同时适当降低 ...
我们是对防渗面的硬度也有要求，而且比较高。冷却速度慢的话硬度达不到。渗碳的部位硬度值都可以都可以。
哦 对防渗碳面的表面硬度要求达到多少？
1.这种材料的淬透性相当好，因此渗碳层以里的硬度基本取决于原材料的含碳量，只要淬火冷却过程不析出铁素体，硬度不会降低的。故此，不必提高冷却速度。
2.如果裂纹不是原材料缺陷造成的，基本可以断定就是淬火应力造成的。因此，设法降低淬火应力和及时消除应力就十分必要。
3.如何减少淬火应力：无非就是加热和冷却两方面问题。看起来大家对加热没提出太多疑问；那就从淬火冷却方面着手降低淬火应力。
4.提高冷却速度，担心淬火应力更大，降低冷却速度担心渗碳层以里析出铁素体硬度达不到要求。这对矛盾这么办？我的意见：执行原来的淬火工艺，只是控制好零件在介质中的时间，即零件提出介质的温度度（在Ms点以下20--30度，避免冷却到底）并靠余热自回火。如此，即实现了减少淬火应力，有满足了及时回火的要求。
5.值得指出，如果提出冷却介质后，返热温度太高需采用“断续淬火法”，即反复提出--浸入，直至冷却到室温。
cnszgong 发表于 2015-6-30 20:57
哦 对防渗碳面的表面硬度要求达到多少？
淬火后硬度要45-47HRC左右
伯龙马 发表于 2015-6-30 22:29
1.这种材料的淬透性相当好，因此渗碳层以里的硬度基本取决于原材料的含碳量，只要淬火冷却过程不析出 ...
多谢多谢，我们现在也是考虑淬火时间少点，减小应力。
rcl2015 发表于 2015-7-1 20:51
淬火后硬度要45-47HRC左右
这材料淬油，防渗碳面的表面硬度应该可以到45HRC吧！达不到吗？
cnszgong 发表于 2015-7-1 21:04
这材料淬油，防渗碳面的表面硬度应该可以到45HRC吧！达不到吗？
实际这种钢淬透性好，在油中冷却可以达到45HRC，然而，冷却速度大小产生的热应力在Ms点以上温度基本靠余热消减差不多了，淬火应力多大是马氏体形成过程产生的，即极易产生裂纹的组织应力。因此，即使冷却速度不大的油冷，也要控制零件在油中的冷却时间，以便减少组织应力。
伯龙马 发表于 2015-7-1 21:55
实际这种钢淬透性好，在油中冷却可以达到45HRC，然而，冷却速度大小产生的热应力在Ms点以上温度基 ...
是的，要及时回火，并且回火要充分。
伯龙马 发表于 2015-7-1 21:55
实际这种钢淬透性好，在油中冷却可以达到45HRC，然而，冷却速度大小产生的热应力在Ms点以上温度基 ...
这材料即使淬火温度调整到820～830度淬火，其防渗碳面的表面硬度也不会明显下降的。
cnszgong 发表于 2015-7-1 21:04
这材料淬油，防渗碳面的表面硬度应该可以到45HRC吧！达不到吗？
恩，用油应该比较难，我们使用浓度很低的淬火液才刚刚达到。
伯龙马 发表于 2015-7-1 21:55
实际这种钢淬透性好，在油中冷却可以达到45HRC，然而，冷却速度大小产生的热应力在Ms点以上温度基 ...
有道理，本来还以为主要是热应力呢。
首先淬火温度太高，直接淬火晶粒粗残奥多，回火不充分，时间太短而且需要多次回火！望参考！
这种低碳中合金渗碳钢淬透性好，可选用热油淬火，淬火应力会小很多。其次，另件没有必要在淬火介质中冷却到底(30m1n、是否太长了！)，这样淬火应力太大！可以让另件在油中冷却到Ms点温度即可以把另件从油中取出耒，让其在空冷中进行A向M转变。这样淬火应力会小很多！因为另件的淬透性好，不妨试一试！另外，对渗碳层的碳浓度要严格控制，因为
另件渗碳层碳浓度愈高(>o.8)，淬火后残留奥氏体量愈多，过多，的残留奥氏体使另件表面渗碳层由压应力逐渐转为拉应力，而残留奥氏体強度较低，容易在较太拉应力下产生裂纹.。