感应淬火是不是功率越大，变形量越小？
各位好！我上次也问过类似的问题，但是由于我们 的工件和感应器比较特殊，描述起来比较困难，所以我把效果图附上。希望各位专家帮忙解惑。
采用大功率（提感应器的扫描速度）使用后的效果：
1、能减少淬火裂纹
2、变形量减少
注：需要说明的是改用大功率后内外冷却水的流量不改变。
请各位帮我分析分析呗。谢谢 不好意思 忘带附件了。图中工件内壁的阴影部分表示需要有硬化层的部分。 这个很正常的，想处理到同样深度的感应淬火产品功率大的的设备加热时间短，可以保证整个加热过程是渗透式加热，没有传导加热的进行，表面出现过热或过烧的可能大大降低，减少了裂纹的生成和变形量的降低
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我还是想不通的是是否透入式加热还是传到加热，起决定性作用的是频率的大小吧。这个跟功率关系大么？
还有要说明的是我以前用的功率是200Kw，现在用的是320Kw对与淬硬层1.2来说好像没有您所说的问题吧（比功率不足，升温慢）。
您的意思呢？ 我遇到过一个事情，就是1500mm的辊子淬火时侯温度降低之后会产生裂纹。高了去缺不会产生，至少是不明显。原因我还是不明白，与理论相违背的感觉
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淬火温度低，表面硬度就低，抗拉强度也低，在次表层的拉应力作用下容易开裂。个人看法，不一定正确。这是个正常现象。
1、加大功率可以提高加热速度，要得到一定的加热层所需要的时间就短，过度层也更浅（一般不明显），在加热过程中热量向未淬硬区传递的就少，象你这个滑套内孔有效厚度这样薄的，有热量传过去很容易使薄的地方温度升高而引起淬硬层增加，过度层也会增加，变形自然增大，裂纹风险也增大。2、功率加大后加热速度提高，淬硬层达到淬火温度的时间更短，这样淬硬层的组织更细小，不仅对于防止裂纹有好处，对提高淬火硬度也有好处。
3、楼主需要特别注意的是：加大功率要和提高加热速度一起进行，不然的话，淬硬层也会偏深，而且淬火温度会偏高，甚至过热。另外，一旦淬硬层偏深了的话，变形和裂纹都会增加。因为，淬火部位结构特殊而且很薄，层深深后淬硬层本来受的压应力可能会转化为拉应力，而且因为未淬硬层太薄，这样抵抗这种拉应力的能力有限，这样的话零件不仅变形会增大，而且开裂的倾向将大大增加。
4、楼主通过加大功率和提高淬火移动速度达到了很好的效果，与其说跟加大功率有关，不如更实质的说是跟加大功率后有效控制了淬硬层有关（说明原来的功率偏低）更贴切，这个零件的关键点是感应器的制作（可以是单弧形淬火，也可以是三弧形一起淬火，可以是同时淬火，也可以是连续淬火，归结为四种：单弧形同时淬火、单弧形连续淬火、三弧形同时淬火、三弧形连续淬火），淬硬层深度的合理控制。
5、当然，一般来说就一定的淬硬层深度而言，功率大比功率小更容易控制变形和裂纹。
6、在感应淬火中，其他很多零件很多情况下也都是通过提高加热功率和零件连续淬火的速度来控制变形的，但不一定加大功率后都把层深减低的。 功率大比功率小更容易控制变形和裂纹 楼主 能不能吧感应器照片发上来，让大家看看，学习学习?谢谢了 期待楼主将感应器照片传上来
! 同意7楼的看法，只能说你提高了功率和速度。才是正确的选择。 回复 7# luodan1661
专业的分析学写了 呵呵 回复 7# luodan1661
可是我觉得要是减少功率而且减慢速度的情况下，虽然变形量有所增加，可是出裂纹的几率也应该有所减少！因为加热速度慢了，时间长了。热传导的情况下，达到同一深度所用的总热量小了，也就是加热速度慢了，那样加热引起的热应力应该也小！不知我的看法对吗？还有感应淬火裂纹出现跟什么有关？是冷却速度，还是冷却时的温度有关？请专家解答 这不是一个简单的功率问题，如果功率大了，其他不变，很有可能出现，表面过热现象； 7楼分析的精辟 我在我们单位的两台机器上就发生过不同的现象。首先，两台机床（在这我将这两台机床分别命名为A和B）加工的工件为同一种工件，且为同一炉号。A功率为110KW，B功率为106KW。A扫描的速度为1050，B的扫描速度为850，A的频率为10.3KHZ，B的频率为7.7KHZ。可A加工出来的工件裂纹率相当高，可以达到10%左右。而B加工的工件裂纹几乎没有。然后，我将A的功率降下来，降至99KW，扫描速度降至900，频率不变。结果裂纹率有明显下降。最后我们分析得出结果，因为A频率偏高，本已降低淬透性，表面温度同比比B高，A功率又比B高，扫描速度也比B高，大大减少了传导性加热，使得A加工的工件比B加工的工件表面温度高出许多。所以在这我觉得不能盲目的说功率越大裂纹就会越少。还是应该遵循相图，不能为达到一定的淬硬层深度，而牺牲了表面温度。其实感应淬火本就不是一个二元方程，只有多个参数达到平衡，最后工件的质量才能合格稳定。
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