如此高精度高要求的轴
看看这个零件,请帮我出出主意~看看如何去做?还有热处理怎么做才好?前些时间,我曾经做过一批,采用的渗碳淬火的工艺做的,但是一般的气体,液体方式都用过了,达不到这个硬度,后来是找到一个用土方法做的,用木炭和产品堆积在一起做,但是出来效果并不好,时间和硬度,还有厚度,都很难掌握,而且热处理出来,螺纹都已经变形或烧损,无法过通止规,请高人们出一下主意~
[ 本帖最后由 gl9855 于 2008-5-16 13:37 编辑 ] 气体渗碳应当可以达到你的要求,主要是在渗碳前要保护好螺纹. 螺纹处上螺钉防渗就是
你图纸上那个GB 15是什么材料?? 材料是15＃钢吗？那技术要求不算难的。渗碳后的淬火用什么介质？如果是15＃钢可以用盐水淬火的，只是应该有搅拌，否则容易出软点 说实话，我尚未知“GB 15是什么材料”。但如果是因渗碳因素导致螺牙变形，倒还可以通过改变加工流程避免的：渗碳后、淬火前加工螺牙 不可能达不到这个硬度，说说你的气体渗碳工艺，我们帮你分析一下
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可以采用低温碳氮共渗的办法达到，没问题的变形也较小，不必只想单纯渗碳淬火，我们对于此类的低碳碳素钢零件，采用碳氮共渗然后油冷的方式，表面硬度高，变形也易于控制。 最好碳氮共渗 气体渗碳淬火是可以实现你的要求的，调整工艺应该没问题，当然如过能碳氮共渗，那样更好 同意5#,如果没有其他的设备条件.那你就改变一下工艺流程.达到硬度64是关键
用碳氮共渗是达到60-64硬度要求的理想方法。螺纹孔和销孔可用泥巴塞实，淬火后再用丝锥通一下。 螺纹处预留加工余量，碳氮共渗直接淬火，高频退火（螺纹处）。再车螺纹。个人观点。 这个活其实好干。现在不好干，和工序安排不当有关。理想工序如下：
1.下料。直径=40，长度=77.5+预留两端中心孔长度+齐头余量。
2.粗车1。打一端中心孔，车中心孔工艺台，以工艺台端面为基准，距离18毫米，车长度37毫米直径20槽，留磨量0.4~0.5。见示意图。
3.渗碳。渗碳层深0.95+。
4.粗车2。打另一端中心孔，车中心孔工艺台；车成，留磨量0.4——0.5。见示意图。此工序后，除37尺寸外，其余所有渗碳层已加工掉。
5.淬火，冷处理。硬度按图纸，淬火变形校正小于0.1。这样0.95深的渗碳层，磨最大去0.25，变形最大去0.1，可以保证磨后渗碳层大于0.6。
6.粗磨，留精磨量0.04~0.05。
7.钻两孔、倒角，攻丝。因只有37尺寸处有渗碳层有硬度，其余可照常加工，不存在热处理变形等问题，精度极易保证。
8.人工时效。
9.精磨。
10.切去两端中心孔工艺台，完成。图纸上没有中心孔要求，最后切去。
9891的工艺很标准
你制定的工艺很标准。看来你对机加工也很精通的。值得我们学习。这个工艺实际上应该是机加工工程师来编排的，但现在机加工的工程师对热加工工艺的不熟，就给热处理带来了许多的麻烦。（另：中心孔按图可以保留的，你可能忽略看“注意事项”了） 不好意思，献丑了:lol 。这种土洋结合的图纸，我一向是看不懂的。只是为了灌水，才有13楼那些馊点子。大家见笑了。
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