热反挤凹模的寿命
热反挤凹模的寿命材料：H13热处理硬度：44-48HRC
在压制100件次时发生横向4条竖直裂纹，等分。再压制300件发生明显龟裂。
压制工件温度为1050-1150度，冷却为冲水入凹模浸泡式。我也在外圈的预应力圈上布置了冷却循环水，但结果都一样。
请大侠们讨论下，如何提高热挤凹模的寿命。是不是热处理硬度偏高了些啊，还我做的凹模预应力圈有问题啊？
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http://wt.mouldbbs.com/attachments/month_0806/20080625_c7b2e25ed8746dc417c1nHZf36zGjVrt.jpg 从这几方面查找原因:
1,锻造流线和锻造比,争取达到3墩3拔;
2,锻造后进行球化退火工艺,然后机加工;
3,最好采用无氧化加热,比如盐浴,这需要高手解释为什么,呵呵;
4,回火充分是非常必要的,进行3次好了:lol ;
5,冷却用水雾冷却;
6,一定要用锻造润滑剂.
如果还有问题那就找原材料原因好了,呵呵,这个模具寿命可不能这么短,要不你们要赔钱了 关于润滑剂，我厂采用石墨兑水自配，附着性比较差，又加上工件表面有些氧化皮，所以更使凹模受伤拉毛及裂纹产生。我已向老板建议不止十次去购买专业的润滑剂，可就是没去实施行动，就凑着用吧的思想，我也真没办法。 冷却到位后再加工下一个工件.:'( 是这样进行的啊，加工好一个立马冷却，冷却了1分钟左右再进行下一个工件 用润滑剂效果不错的,可比石墨强多了,石墨附着力差你可以加一些水玻璃,不过最好还是换了他,也不贵多少的 请问像我这样的：外径285，内孔138，高465的H13件在井式炉、盐浴炉和真空炉里的热处理工艺各是怎么样的为好呢？ 如果热处理到40-44HRC的话。还有在热处理过程中各需注意哪些问题呢？赐教了。谢谢各位大侠！ 请问被挤压工件的温度有多高？ 1楼有“压制工件温度为1050-1150度” 建议模具的冷却由外侧散热为主或是唯一；
提高模具型腔的隔热能力——涂层或是渗层；
提高挤压速度········· 请问像我这样的：外径285，内孔138，高465的H13件在井式炉、盐浴炉和真空炉里的热处理工艺各是怎么样的为好呢？ 如果热处理到40-44HRC的话。还有在热处理过程中各需注意哪些问题呢？赐教了。谢谢各位大侠！
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应该是热疲劳产生的裂纹，就是说，挤压完了之后马上水冷是不对的，此时模具表面温度太高。水剂石墨不好使可以换成油剂石墨。 那您认为怎么个冷却方法是对的呢？我考察过很多厂家，他们冷却方式都是如此！ 能肯定是热疲劳裂纹的话就应该有针对性的采取措施：
热疲劳是冷热交替变化的产物，温差（也就是应力变化）越大越严重！
——使用过程中没必要把模具冷却到底，只要模具有足够的强度就行了。而且这个冷却最好是从外向内的传导散热，以避免内孔表面最大拉应力的提高。
涂层（或渗层）降低金属流动时的摩擦强度，既可以降低传热速度又可以减少摩擦热的产生，还能进一步提高表面的压应力（也就是减少了应力变化的幅度）。;P ;P ;P 只有这一个是这样吗？有没有再做其他的，其他的比较效果怎么样:)
疲劳段裂，设计没有问题吗？ 从提供图片看工件是典型热挤压材料温度过高而引起早期龟裂失效；所以从两个方面建议，一是更换材料，选择耐热疲劳好模具材料；二是尽可能降低被挤压材料的温度，或改善冷却运水系统，进可能降低模具的工作时的温度差。 我认为回火有可能不够,在使用一段时间后应作中间去应力处理
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奇怪我们在热锻上使用的也是h13,也是水冷却,工作温度也是1050-1150度.寿命远远不止300多件呀.差不多可用好几千呢.看来你们的热处理有问题.工件在淬火时过热了.还有你们的硬度比我们的还低了点.:handshake H13使用温度超过600°C就是不大行，建议更换材料。 首先认为是材质选择不正确，另外冷却方式也不正确（这么高的服役温度水冷很易开裂的）
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