油孔防护---一个困扰我很久的问题
大家好，做感应淬火的同行们相信都遇到过和我一样的问题：油孔开裂，形成C裂纹。我们也做了一系列试验，包括打铜销子，钢塞、塞石棉。虽然有一定效果，但是操作不方面，目前仍是使用的是塞石棉，但是石棉容易脱落，油孔裂纹一直没有被解决过。
最近在研究有没有新的思路，发现资料上可以用感应器上加导磁体的方法，我细细读了好多遍，苦于资历不够无法参研透，特在此大家庭求教各高工几个困扰点，也希望大家一起踊跃讨论。。。
1.导磁体安装怎么安装，槽口对准工件？如果对准工件电流不是更集中了吗？？？
2.我们工件是选择的扫描加热，这个怎么实现呢？？？
除此外，还有什么别人有效的防护方法吗？
如果没有办法了，用石棉塞，有没有什么好的办法不脱落？
之所以出现裂纹，就是因为形状复杂，加热不均，产生的残余应力过大。
加导磁体的目的是要提高之前加热能力不够的地方的加热能力，从而保证零件各处受热均匀。
导磁体安装示意图，
油孔多大的，不影响使用的可以油孔倒角 将油孔倒个角试试吧，可以预防尖角效应。 YANTAO2008123 发表于 2015-10-4 11:40
油孔多大的，不影响使用的可以油孔倒角
已经倒角了，但是裂纹从来没有杜绝过，所以想在加工上想办法。 lixinyu 发表于 2015-10-5 13:05
将油孔倒个角试试吧，可以预防尖角效应。
感应器上可以想办法吗，例如加导磁体改变电流方向 你可以在孔位设一个喷水装置试试，或者直接从油孔底部喷水，边加热边喷，水流量控制好，看看你产品图纸啊！
本帖最后由 lixinyu 于 2015-10-5 16:06 编辑
dababo48 发表于 2015-10-5 13:43
感应器上可以想办法吗，例如加导磁体改变电流方向
一般我们加导磁体，全部都是异形件或层深要求较深的。你的冷却方式是边加热边冷却吗？ 我看2楼安装导磁体的方法很好，不妨试试。 30641525 发表于 2015-10-5 15:17
你可以在孔位设一个喷水装置试试，或者直接从油孔底部喷水，边加热边喷，水流量控制好，看看你产品图纸啊！ ...
我没事扫描淬火啊，工件旋转和移动的 伯龙马 发表于 2015-10-5 22:59
我看2楼安装导磁体的方法很好，不妨试试。
我们工件是旋转和移动的，加导磁体有用么。 dababo48 发表于 2015-10-6 20:51
我们工件是旋转和移动的，加导磁体有用么。
不清楚你们的工件是如何旋转和移动的？ 本帖最后由 默无伦次 于 2015-10-7 18:13 编辑
楼主放出这个图是不理解它是怎么镶的感应器？我的理解来看应该是导磁体槽口向上反卡，只有这样才能让感应器在这一块附近产生的磁力线通过导磁体导致其他位置，从而降低孔位附近的磁力线密度。降低加热温度。
但是如果扫描淬火的话，显然这招是不可行的。我觉得楼上所说的用水冷的方式是相对可行的。但是必须要控制好，否则其他位置出现软点。
用铜塞应该也是个思路，原理就是屏蔽作用了，但是这个我也只在书本上看过，自己没有尝试过，我想用铜塞的话，跟孔壁的接触很关键，而且大批量加工的话，可能不太可行。
综上来看，建议楼主：1.改为整体感应器，用导磁体或感应器本身的结构设计来减弱孔处的电磁场。2.用一条可控的冷却水路来抑制孔处的热量了。3.在工艺上尽量降低裂纹产生的可能性，比如降低频率，孔口倒角，增加冷却介质的低温阶段冷却速度，及时回火等。
另外说一个歪思路，就是把孔放在热处理后加工，但是估计打硬孔肯定是得不偿失的，哈哈。 默无伦次 发表于 2015-10-7 18:08
楼主放出这个图是不理解它是怎么镶的感应器？我的理解来看应该是导磁体槽口向上反卡，只有这样才能让感应器 ...
1.铜塞自然好，可是费事啊，而且不容易取出。不适合批量生产。
2.导磁体开口如果朝油孔，槽口电流最密集，那油孔处的电流不是也大了吗？
3.冷却装置还不想不到有什么好法子呢？工件是旋转和上下移动的，而且加热状态装置不是也跟着加热吗，所以个人觉得难实现。
还有其他的招么？？
伯龙马 发表于 2015-10-6 22:25
不清楚你们的工件是如何旋转和移动的？
工件是通过电机带动自转的，并且通过丝杆做上下移动 dababo48 发表于 2015-10-7 23:09
工件是通过电机带动自转的，并且通过丝杆做上下移动
如果是这样，那加导磁体没有意义。 给零件和感应器的图片吧！或者你安装后的图片，让大家直观性更强，很容易想到解决办法！你说呢楼主？
孔洞内塞弹簧试试！ 因为是移动扫描加热淬火，加孔位置加导磁体不现实，个人认为较现实办法，孔倒角大一点，然后在孔位置加热时移动速快一点，降低加热温度，采用冷却能力调整至合适冷速的介质淬火，基本可避免裂纹，我们有类似件，是这么解决的，塞其它东西操作起来均作麻烦，实在不行，可考虑孔中注水。
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