这种材料我们常年做，这种工件也是常年做，工艺淬火介质都是一样的，浓度也相对稳定，只有这一批出现了问题
应是淬火温度过高造成的，需通过金相组织进一步确定M组织级别
应该是冷速过快导致的淬火裂纹。
197971500 发表于 2015-10-10 08:39
那小端冷却的岂不是更充分，为什么没有开裂。
小端直径与轴段直径相差悬殊，小端不裂有可能是出炉后小端在浸入淬火介质前预冷的温度较低了，淬火后应力较小的缘故。
应是冷速过快所致。
伯龙马 发表于 2015-10-11 09:14
小端直径与轴段直径相差悬殊，小端不裂有可能是出炉后小端在浸入淬火介质前预冷的温度较低了，淬火后应力 ...
谢谢马老解答！
本帖最后由 两湖两广两河山 于 2015-10-11 15:42 编辑
这样纵向贯穿的开裂，各位所言的工艺因素应该只是致裂的“外因”，问题很可能是你的该批零件材料选用了心部缺陷严重的连铸钢坯料。建议你作横向与纵向低倍组织检查，并将检查情况挂在论坛，让大家学习。
不知你的连接是整体锻成？还是盘部镦粗成形？
淬火液冷速过快，估计是淬火液时间久了，出现假浓度，低温冷速变快。（建议：检测冷速曲线，与同浓度最原始的数据对比，进行调节浓度）第一次淬火时充分搅拌淬火液，这个产品变截面过大，建议预冷后再淬火。后面做的不开裂，由于淬火液已经均匀，且温度升高，冷速下降，装炉也密集，试冷速变慢，才不会开裂的。
这种材料淬透性很好，最好用油淬火。用PAG浓度最好在15-18%，还需要控制300度冷速，不能超过70。最好不要冷透。
这样的工件应该是经过锻造工序的，应该了解一下其工艺过程。另外，介绍一下淬火前的预先热处理工艺。
197971500 发表于 2015-10-10 08:39
那小端冷却的岂不是更充分，为什么没有开裂。
截面尺寸越大淬火（淬透）时产生的组织应力更大
伯龙马 发表于 2015-10-11 09:14
小端直径与轴段直径相差悬殊，小端不裂有可能是出炉后小端在浸入淬火介质前预冷的温度较低了，淬火后应力 ...
难道不应该理解为在淬透的条件下截面越大应力越大？
rcl2015 发表于 2015-10-12 10:16
难道不应该理解为在淬透的条件下截面越大应力越大？
应力大不大和截面积没啥关系，如果看这个零件，应力最大的就是法兰和杆的连接处。
应力大小的影响因素很复杂，不宜孤立地谈在淬透的条件下截面越大应力越大。
这类材料调质常做，热处理工艺性很好，未见异常。若无材质问题，建议油冷就可避免裂纹。
1.开裂与装炉方式和装炉数量，不是主要的。
2.淬火液：浓度，温度，冷却速度是否有效控制
这种产品我们以前做过，2000多根里面有70几根开裂，最后是锻打的原因
冷却介质应该选油，调质而已。楼主淬火温度偏高，建议800左右 pag冷比较安全
:handshake突然一批次全部开裂的话，个人认为主要得考虑本批次产品前工序质量及本批次产品热处理加热温度控制！
后面做的不开裂，由于淬火液已经均匀，且温度升高，冷速下降，装炉也密集，试冷速变慢，才不会开裂的。:victory::victory::victory:
续前27楼的话题： 前--后多批次按此工艺，均无问题，时间也相差不久，工艺条件不至于出现能至成批全数开裂的可能变化，请不要忽视材料这一重要因素。照片显示的开裂特征，材料的影响应该很突出。记得多年前就有热处理工作者在“搞好热处理、零件以一顶几”口号后面加了一句：“从材料抓起”。