超捷蒋 发表于 2015-12-28 13:43:30

零件渗碳不同部位差别巨大求助原因

本帖最后由 超捷蒋 于 2015-12-28 13:43 编辑

10A材料    零件外部尺寸直径8*25毫米，厚度1.5毫米衬套，冷冲压件。渗碳要求外圆距表面0.05处HV0.3大于700.    渗碳后检测套两端符合要求，中段部位只有HV400-600.金相组织差别巨大，原因不明。请大家帮助分析，同一零件冷变形量不同，会严重影响渗碳效果吗？图片上传不了，只能传到相册里，有兴趣的可以去相册看一下组织。显微镜不好加上制样水平不行，只可看出个大致模样，请谅解。


尚文者智 发表于 2015-12-31 10:08:52

10A的材料属于低碳钢，淬透性较差，一般来说做碳氮共渗是比较合适的。
楼主所说的渗碳一次硬化层不均匀，退火后再做的硬化层就没问题，原因是做第一次渗碳时，整个产品因冷加工那变形导致整个产品的晶粒度不一样，应该是中间的晶粒比两端的要细一些。
根据TTT图的一般规律，晶粒粗一些会导致鼻子点左移，需要的临界冷却速度会小一些，这样节更容易淬火得到马氏体组织。
楼主可以做一个冷镦成型的产品晶粒度金相看一下，如果跟我所说的一样，建议在第一次渗碳前增加退火，这样可以省一道渗碳的工艺，或者将910渗碳的温度降低至880或者860℃，然后延长保温时间，使晶粒均匀一些。

fengyonghe 发表于 2015-12-31 00:16:15

中间的组织有大量的屈氏体，应该是冷速低了                                                                     

伯龙马 发表于 2015-12-31 06:10:45

应当介绍清楚渗碳方法和任何淬火的？

hunk2142 发表于 2015-12-31 08:14:46

碳势如何控制？
               

超捷蒋 发表于 2015-12-31 09:23:07

本帖最后由 超捷蒋 于 2015-12-31 09:29 编辑

感谢各位的热心帮助！我们是用网带炉渗碳，碳势1.0渗碳910度，淬火860度。总时间80分钟。淬火，快速淬火油。未回火。零件很小应该不会出现冷速不匀的情况。每个都是两头和中段差别巨大。试验将零件做了720度再结晶退火，晶粒恢复后再渗碳就正常了。全部做退火条件不具备，周期，成本都增加。想请教的是零件冷变形量的大小会影响渗碳效果吗？渗碳时可以做那些改进可能会符合要求。我们现在重复做一次渗碳也能符合要求。【零件是一个薄套，使用线材经过多次冷镦变形成型的，中间的变形量比两端有较大的差别】

fengyonghe 发表于 2015-12-31 20:53:57

是的，这些情况一开始就应该介绍清楚                                                                                       

伯龙马 发表于 2016-1-1 06:49:14

超捷蒋 发表于 2015-12-31 09:23
感谢各位的热心帮助！我们是用网带炉渗碳，碳势1.0渗碳910度，淬火860度。总时间80分钟。淬火，快速淬火 ...

   还是没介绍清楚：要求多少硬度？硬度差是多少？

rcl2015 发表于 2016-1-3 12:05:11

试验将零件做了720度再结晶退火，晶粒恢复后再渗碳就正常了：这个再结晶之前有没有渗碳？
我们现在重复做一次渗碳也能符合要求：这个渗碳层就深了吧

建议查一下两端与中间的渗碳层深度。

超捷蒋 发表于 2016-1-4 08:35:40

伯龙马 发表于 2016-1-1 06:49
还是没介绍清楚：要求多少硬度？硬度差是多少？

感谢关注，硬度要求在一楼帖子中就说了，外圆向内0.05mm处HV0.3大于700.

超捷蒋 发表于 2016-1-4 08:44:43

rcl2015 发表于 2016-1-3 12:05
试验将零件做了720度再结晶退火，晶粒恢复后再渗碳就正常了：这个再结晶之前有没有渗碳？
我们现在重复做 ...

谢谢关注，再结晶退火前未渗碳。第一次渗碳各部位渗层厚度差别不大，渗碳金相组织有明显差别【图片传不上帖子保存在个人相册里】。两次渗碳渗层不超标，成本加大了。

孔原 发表于 2016-1-4 10:53:18

最好的办法改变淬火介质，PAG或者超速淬火油，工艺在做一些调整就好了

伯龙马 发表于 2016-1-4 13:00:24

   看来还是淬火冷却介质的冷却速度不知足。

超捷蒋 发表于 2016-1-4 13:48:39

伯龙马 发表于 2016-1-4 13:00
看来还是淬火冷却介质的冷却速度不知足。

谢谢！发此贴的目的主要是因为对这种现象有些不解，零件很小很薄，渗碳和淬火冷却条件都无大的差异，靠近两头的外表面HV0.3在850到900，中间段表面只有HV400-600，是因为细碎的晶粒延长了奥氏体化的时间，阻止了碳的渗入？中间段的金相组织成块状也不是马氏体，是上贝氏体或屈氏体？等等问题想有个了解。在此对各位关注回复的老师表示感谢！
页: [1]
查看完整版本: 零件渗碳不同部位差别巨大求助原因