感应淬火，控制变形
:handshake 感应淬火时，功率加大或是延长加热时间哪种对控制变形更有利． 毫无疑问，加大功率、缩短加热时间对变形有利。 我认为最重要的是加热和冷却的均匀性。加大功率、缩短加热时间对变形有利，但也存在一些问题，
加大功率、缩短加热时间对变形有利，但也存在一些问题，如加大功率会提高加热速度，但会降低淬硬层深度。变形控制还是应该考虑加热和均匀性，比如让工件旋转，在淬火介质中的摆动。[ 本帖最后由 万立皓 于 2008-9-3 09:09 编辑 ] 我感觉要看你的工件是什么样的大小，如果是通过中心定位的话，在加热过程中不防慢慢松动点，这主要是考虑了热效应，即遇热会涨。还有就是通过旋转 原帖由 xinyou 于 2008-9-3 17:24 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
我感觉要看你的工件是什么样的大小，如果是通过中心定位的话，在加热过程中不防慢慢松动点，这主要是考虑了热效应，即遇热会涨。还有就是通过旋转 ...
浮动顶尖，确实是个防止工件变形的有效办法之一
特别是对于细长轴类零件 加大功率可以减小变形。
感应加热一般采用渗透式加热，这样可以保证加热深度和加热质量。
如果增加保温时间就变成了传导式加热，该加热方式对产品的影响很大，甚至在过渡区会出现退火现象 加大功率的同时最好先考虑淬影层深是否可以满足要求，也不能盲目的去加大功率。
回复 4# 的帖子
请问表面淬火，如何让工件在介质中摆动？？ 根据我做中高频的经验,在保证淬火冷却足够,均匀的条件下,是要降低淬火功率,放慢速度,可以控制变形.加大功率,急速冷却,只能导致工件变形甚至开裂. 变形和工艺有关系，但关系不大。
关系最大的是热处理的要求。例如同样的工件，不同厚度的硬化层深度，直接决定表面应力的大小和变形趋势。
工艺能够解决的往往很局限。
热处理的设计才是关键。 本人认为变形主要还是与装夹方式、零件加热时运动方式、冷却是否均匀有关。
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