齿轮模数和渗碳层的关系？
我们的产品主要是齿轮，齿轮的模数从4.5到11不等，材料采用20CrMnTi，热处理方式为渗碳、淬火。但是产品所有的渗碳层深度都是一样的。有些不理解，我认为模数大的齿轮的渗碳层应该深一些！那位同仁能给解释一下？ 我们单位的齿轮是从M2.5到M8的，应该是依据零件承受的载荷来选择层深的吧，我们最深的有1.9MM，.模数小的应该比模数大的层深要浅。 具体可以查热处理手册回复 1# 的帖子
一般渗碳层深和齿轮模数的关系为：渗层深度=15--20%m(模数）。模数为4.5---11的渗层深度都一样，说明你的工艺制定有问题。 产品硬化层深度的选择要考虑其使用情况和相关标准的要求。贵公司的选择应该是技术人员不负责任的表现 赞同4楼的意见，有效层深为齿轮模数的15~20%，一般弯曲疲劳断裂的齿轮取下限，接触疲劳损坏的齿轮取上限。 不好意思，没干过齿轮（简直跟没干过热处理差不多:lol ），齿轮的产品图纸没有渗层要求可以自己定吗？ 在我们公司图纸上的渗层要求是由齿轮设计人员确定的，但渗层要求标准是由热处理工艺人员制定的。
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有些需要磨削的齿轮还需包括磨削余量。日本khk齒輪模數與滲碳層的關係
模數 滲碳層深度1.5 0.2~0.3mm
2 0.2~0.3mm
3 0.3~0.5mm
4 0.4~0.7mm
5 0.5~0.8mm
6 0.6~0.9mm
8 0.7~1.1mm
10 0.9~1.4mm
齒輪模數一般與形狀有關,模數越大相對齒形越大,可承受壓力越大
但一般模數越大,相對滲碳層的越深,但齒輪的材質及齒厚及壓力角亦與承受壓力有相對關係關係 齿轮的渗碳层深度和齿轮模数的关系,一般是齿轮的渗碳层深度,是齿轮模数的15--20% 说明你们厂的设计人员在设计时出现了问题，设计人员当中没有懂金属材料或热处理方面的人员，所以才会出现这个的错误，在任何资料上都没有看到过任何模数都用相同的渗层深度。
一般模数越大，所能承受的压力也就越大，模数越小，渗层也就应该越浅，具体渗层深度是齿轮模数的15--20%。 我摘自自己的QQ空间里的一段话作为回答：
在我国热处理行业的大部分人中容易犯的“错误”就是：始终忽略设计问题，出了问题后，总会在排除设计的情况下分析问题的原因，所以找来找去还是热处理问题，因为找到了热处理的某个“缺陷”，殊不知，这个“缺陷”不是这个失效的致命原因，往往致命原因是设计问题。在《热处理论坛》中大家也许看到了一些设计上的笑话（从热处理角度看）！
我们国家很多情况下（企业）热处理人员是不参加设计意见的，那些设计师们要么翻翻手册，要么“道听途说”，异想天开地设计与热处理相关的产品，而热处理人在出了问题以后，“心甘情愿”地在分析热处理的问题，为什么热处理人不能跳出“设计师”们早已设计好的“圈套”去全面分析原因所在呢？想必大家都知道或已经领教过"设计师"的热处理知识水平的了!
恩格斯说：“任何人在自己的专业之外都只能是半通”。 汪工应该多给我们这些晚辈们上上课，毕竟与外界接触不是很多，视野也有些狭隘，如果靠自己去摸索要走很多的弯路也不一定能取得什么成绩，如果有像汪工这样的大师级人物多给些指导意见，对我们这些新人会有很大的帮忙！希望有更多能像汪工这个的大师级人物不吝赐教！ 谢谢 汪大哥 可以留个电话吗 霜月 发表于 2008-9-3 12:13 static/image/common/back.gif
赞同4楼的意见，有效层深为齿轮模数的15~20%，一般弯曲疲劳断裂的齿轮取下限，接触疲劳损坏的齿轮取上限。
我也同意，这是汽车用齿轮的标准。如果是重载齿轮就不一样了。 参照金荣植老师编著的《齿轮热处理实用技术500问》，齿轮硬化层深经验公式：d=k*m （d为硬化层深，m为齿轮模数，k为系数），k一般取0.15～0.30。
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