35钢退火后折弯开裂急需解决
我有一个产品，材料是35钢，（4.5mm板料）需折弯90°，我采取折弯前退火，工艺：装箱850度保温5小时随炉冷却至第二天出炉，但是在折弯时大面积开裂，检测退火后板料硬度156HBS.请大家帮我分析，问题出在那个地方？
谢谢。
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采用球化退火工艺,效果好些.760度保温5小时炉冷至550度出炉空冷. 我们没有用那么高的温度，用650度就可以了。回复3楼
请问650度退火的工艺对表面脱碳影响有多大？因为该产品我们后期还有整体淬火。 650度退火氧化和脱碳很少的，对后面淬火没有大的影响。你的零件是在折弯后淬火？若是折弯后要淬火，建议淬火前加道去应力退火。[ 本帖最后由 13871855343 于 2008-9-1 12:08 编辑 ] 650度是去应力退火，760度是球化退火，你所采取的工艺是完全退火，35#钢完全退火温度是850~880度。工艺没有问题，我想你的问题可能出在测温不准上，建议1检查温控系统是否正常，是否炉子欠温，2如炉温没问题，建议提高加热温度至880度，看开裂情况是否有所改善。再酌情处理。
请教？
1.该产品如采用球化退火，效果比完全退火有无提高？2.球化退火具体工艺如何制订？
谢谢各位帮助。
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对于冷加工的产品,比如冷镦、冷挤压及你的冷弯，球化退火肯定比完全退火好。因为球化退火得到的是球化体+铁素体组织有利于冷加工。 同意楼上的意见,应该是球化退火好,过程中要有保护,不要脱碳. 需要考虑的一些情况：1.材料的折弯方向是否与纤维方向垂直。
2.材料金相组织检验。
觉得退火温度高了，
觉得退火温度高了，而且保温时间也过长，本来你钢板厚度只有那么点，可能造成表面脱碳，在折弯过程中表面强度和心部强度有一点差别从而产生裂纹。[ 本帖最后由 万立皓 于 2008-9-2 15:13 编辑 ] 我今天特意看了下我们的零件退火工艺,也是35号钢,是620度退火,零件尺寸是1000*540*10MM,退火后也要折弯的,从来没有裂过.
板件折彎裂痕防止
如前所述板件經退火後再折彎,折彎時發現裂痕1.折彎時的圓弧設計不良,造成折彎時應力集中,不管退火處理效果再好,都會產生裂痕
2.材料折彎設計必須與材料延伸方向一致(縱向折彎),但橫向折彎時,材料一斷裂
3.退火時擺料需均勻,必且預留空係共通風攪拌用,避免整爐受熱不均,部分製品退火效果不佳,易造成折斷
所以850度退火勢沒有錯。但製程安排的環節安排不當，是無法達到退火的效果 我倒是怀疑850时是否开了保护气氛，导致有过渗组织
请教12#
能否请教一下你们的具体工艺是如何制订的吗？另外我采用球化退火工艺处理该批产品，达到了预期的目的。
谢谢各位的指导:lol 。 楼主你好,我们的工艺是620正负20度保温2h炉冷300度以下出炉,你可以试下这个工艺,建议用640度,保温时间依据你的装炉量,看下情况,记得反馈哦.
[ 本帖最后由 13871855343 于 2008-9-4 09:20 编辑 ] 35号钢,退火后,最小折弯半径:垂直纤维0.3t,平行纤维0.8t
冷作硬化状态:垂直纤维0.8t,平行纤维1.5t
t为厚度. 原帖由 13871855343 于 2008-9-4 09:18 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
楼主你好,我们的工艺是620正负20度保温2h炉冷300度以下出炉,你可以试下这个工艺,建议用640度,保温时间依据你的装炉量,看下情况,记得反馈哦. 你的工艺确实如此吗？我们的3mm厚度钢折弯一直采用球化退火后冷折，没有使用过你的这种方法，要是行的话看来值得一试。 回18楼的朋友，我们的工艺就是这样的。 我们的45钢就是与回火件一起回火，从来也没有出现折裂过。只要注意将过程做到位就行了。没有那么复杂的。
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