30CrMo材料调质开裂
我厂最近调质了一批壳体，形状如图1，内孔直径约350mm，法兰处外径约700mm，高度约550mm。其中一个调质后出现开裂，开裂位置在内孔与端面的交界处，纵向与横向延伸都约20mm，形态如图2，图3.请大虾们帮忙分析一下原因，谢谢！
调质工艺：860°C淬，下水，620°C回 锻造后未进行正火处理，原始组织不好，淬水很容易开裂的。为什么不淬油。
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下水比较简单，容易操作，之前也做过试验，感觉工艺可行。另外，车间油槽比较小，工件太大，不安全。
请问，单从图片来分析能做怎样的分析？因为调质之前的工序都是外协加工，外协厂家说锻后正火了，而且还经过了探伤，现在调裂了，我们热处理车间是有口难辨了啊（可之前我们已经调了有上千件类似的产品了，都没有开裂）。 下水比较简单，容易操作 。 裂的可能性也最大。 下水冷确的时候没有掌握好 ！！！为什么不双液啊 热处理要根据自己的条件灵活运用 楼主你好，你这么厚的东西，用水冷到底，出事几乎是必然的，建议换用淬透性高的材料用油淬。如果材料不变的话，建议水淬油冷。
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虽然你的零件比较大,但30CrMo860度下水冷到底也容易裂的.建议860度加热,预冷一下,淬温水,出水温度控制在250度左右.[ 本帖最后由 秋天的风 于 2008-9-16 09:55 编辑 ]
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谢谢材质是30CrMo的，之前同样的零件，也没有采取特别的冷却工艺，一直没有出现问题，只是这一块出现了开裂，您看能否从原材料上分析？
[ 本帖最后由 hujisheng 于 2008-9-15 20:02 编辑 ]
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双液对工人的要求比较高，现在车间工人的水平达不到啊！:$ 可以降低淬火温度 水过油 这种材料这么大的尺寸，可以这么说水冷并不是就一定会裂，我们也是做大锻件的热处理的，这种材料比这打的我们也做过很多次了！经过探伤合格的从没有开裂过的，我们也全是水冷，并不采用双液！我还是介意你们看下原材料！我认为不是冷却的问题
如果是冷却的问题，也不会出现一件，而且也不是这么轻微的裂纹。我觉得这种裂纹和仅一件的现象表明，这是个例，应该与整体的工艺方案关系不大。楼主可以申请对裂纹部位进行取样做进一步的分析，包括成分、金相、偏析。 :) 这个件淬水没有问题，关键是在操作上能否淬到预定的温度，考查的是操作者的操作水平了，所以说多件当中有一两件开裂是正常的。
我以前遇见过类似的零件，只是批量较小，没出现问题。
要想从根本上避免这种情况的发生很简单，与机加工部门协商一下，内孔边上的槽留在调质后来加工就解决了，因为是调质状态，加工不存在问题，只要机加工部门同意就可以了。 （1）、内孔与端面交界处的法兰在热处理之前是否已经加工出来一个沟槽了？
从孔内壁看，没有裂纹，如果先加工出来法兰，那就是淬火开裂了，操作不当引起的。
（2）、内孔与端面交界处的法兰在热处理之后加工出来一个沟槽，那就还有一个疑问：裂纹在端面上形成和终止，是否是锻造的发纹残留并在淬火中扩展？
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谢谢指点！沟槽是热处理后加工出来的。
也就是说裂纹很有可能是“锻造的发纹残留在淬火中扩展”。
请问有什么办法判断是“锻造发纹的扩展”还是“热处理淬火开裂”吗？（调质之前工件已经探伤了） 其实水冷也是很不错的，既然裂了，肯定有裂的原因
1.不知道你的水温控制是什么范围
2.有没有及时回火
3.材料成分什么的 楼主，这么大的工件，淬水可能会有问题，但不是绝对有问题，是因为水冷不均匀，如果淬盐水就不会有问题了。还有，就是看下金相，看看原材料有没有问题，如果金相没问题，说明是冷却不均匀的问题。
我不喜欢用水淬火，就是因为它冷却不均匀，用盐水或碱水比水的开裂倾向小很多。
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