一个零件要求两种渗碳深度
有一种齿轮轴，材料为20CrNiMoH，要求表面硬度60~62HRC，心部硬度30~40HRC，齿部渗碳层深度为0.4~0.55mm，轴颈部分（轴承滚动面）渗碳深度1.15~1.35mm，其它要求严不说，同一个零件两种渗碳层要求，请问各位：你们遇到这类零件时是如何制定工艺的呢？回复 1# 的帖子
我看两次渗碳的方法如何？！结合切削加工！ 是否可以结合机加工艺，一次渗碳。另外一种：
先对齿部留加工余量，再对轴颈部位深层渗碳，此时对齿部涂防渗涂料保护，淬火后，加工齿部到量，从新渗碳，轴颈部位可以不用防渗了。 采用二次渗碳,把不渗的部位敷上涂料.
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加工应该可以只不过这种设计有点不合理而已 个人观点
渗碳处理，不只是要求渗碳层深度，还要求渗碳层的碳含量等内容，一次渗碳完成后车削，在硬度法检验硬化层深度时是满足要求的，但梯度及碳含量不能满足要求。
采用两次渗碳，结合车加工，但次序和楼上的有点区别。
将要求渗碳层浅的轴径部分保留适当的留量，在进行第一次渗碳层深达到0.3时，将零件取出，车掉轴径的渗碳层，进行第二次渗碳，深度为2.0mm。
轴径相当于一次渗碳，齿部相当于补碳，怎么检验都合格。 如果采用一次渗碳淬火，那么齿部的磨削余量太多，会导致磨削后的表面硬度达不到技术要求。
采用两次渗碳工艺，先对轴颈部位渗碳缓冷，加工齿形后，在二次渗碳并降温淬火，问题是两次渗碳的层深和表面碳含量如何分配才能保证最终两部分都满足技术要求？ 不知防渗涂料发展到什么程度了？要是有能减缓渗碳速度（最好能控制）的就好了。
不好意思跟楼主开玩笑的，只是给防渗涂料厂家提示一个发展方向。
这是不是一个创新想法呢:lol 轴承档可以考虑单独进行感应淬火处理，如果二次渗碳淬火，比一次渗碳淬火变形倾向要大很多！层深不容易保证又很冒险！
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这工艺有点难度。我认为可以这样采用两次渗碳。第一步渗后空冷，第二次渗碳降温淬火。1。把轴颈加工好，要求渗层深的地方，处理好结合区。其余部分留有2毫米左右的余量。
2工件渗后空冷，碳层在0.8-0.95之间（可能需要食盐）。
3.加工其余部分，渗层应全部车去，加工齿部（渗层前的区域）
4.渗碳淬火使技术要求达到。
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好象是有采用漏渗来达到两种不同渗碳层要求的，不过很难控制的。 设计不合理，方法倒好说，具体工艺参数比较难确定，如果是批量生产还好，可以先进行工艺试验。回复 10# 的帖子
我也认为第一步渗后空冷，第二次渗碳降温淬火比较好，不过不明白“工件渗后空冷，碳层在0.8-0.95之间（可能需要食盐）”，这个“食盐”的作用或用意？相信你会轻松成功，等待分享你的喜悦！太原开会去吗？我去。 我也是觉得两次渗碳比较好，可以先把浅层处涂防渗剂，第一次渗的深度为二者之差（0.75-0.8），出炉后去掉防渗剂重新渗碳，渗浅层的0.4~0.55mm，不知是不是可行，不对的大家指正。:handshake
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15楼认为可以控制在（0.75-0.8），就是你第二次渗碳怎样可以达到要求,第一次渗多少,第二次渗多少可以达到要求
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谢谢汪工的鼓励！很遗憾太原会议去不了，老总说这种会议没实质性东西，不让去！:'( 确实，，我也觉得防渗的方法可行，，就看你怎么操作！！ 这种设计好像都是采用分体渗碳空冷焊接后重新加热淬火工艺，很少出现在整体结构中。
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是摩擦焊接？
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