渗碳工件的氢脆问题（紧急）
20CrMnTi 材料的齿轮用易普森密封多用炉进行渗碳淬火 回火后由于腹板要钻孔，在腹板进行局部防渗，防渗效果不佳进行火焰退火，结果在钻孔时发现齿轮沿火烤的边缘开裂，腹板大概5-6mm厚。请问这是什么原因？这种情况下会产生氢脆吗？ 渗碳淬火肯定有氢脆现象,你在钻孔有没有完全回火,温度是多少,产品为什么不在淬火前钻孔? 现在找到原因是火焰退火后没有及时回火，请问氢是哪里来的？ 首先，氢脆的可能性不大，产品渗碳过程中有氢存在也在产品中扩散出去了。您说的出现裂纹的位置应该是热过渡区的位置吧，该位置应力集中，有造成裂纹的可能
应该是加热区发生组织转变造成的
你的工艺应该渗碳后低温回火，火焰退火后由于冷却速度过快导致有硬化层和过渡区，建议降低冷却速度或者说把退火的面积扩大至远大于要钻孔的面积。回复 1# 的帖子
由于火焰退火，结果在齿轮沿火烤的边缘开裂，与氢没有关系.这批件先预热(低温回火),趁热火焰退火,然后放到石棉中保温.最好先加工好孔,若公差太严,考虑先钻一小孔,空边涂防渗涂料,在热后绞孔,或磨孔. 是一种热应力，应该在渗碳低回后增加一次高回，在钻孔，然后在重新悴火和回火！ 氢脆可能不大，尽量改一下加工工艺，增加高温回火 出现裂纹的位置是热过渡区的位置.我也认为是过渡区位置应力集中，造成裂纹。可是我要如何解释那？
事情具体是这样的。这批齿轮出现裂纹后，他们认为是热处理在火焰退火时进行了蘸水导致水中的氢进入后造成氢脆，气死我了我们根本没有蘸水。即使有水也不可能出现氢呀。我认为是由于渗碳防渗造成表面碳浓度不均，导致退火时由于冷却速度的问题和工件的腹板很薄，造成过渡区开裂，我应该怎么推翻他们那？
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问题出在工艺上,孔应该热处理前钻出,火焰退火工艺有问题.由于是渗碳件,组织应力及热应力大造成裂纹,与氢脆无关. 应该不是氢淬!渗碳不会,可能气氛含水量和通氨气时间过长会出现此现象 再试一次，搞个退火，看是否出现裂纹 我认为不是防渗不好，是加工工艺编排有问题。20CrMnTi不用渗碳，840°C淬火肯定有30HRC以上，钻不了孔是正常的。所以此孔应该是渗碳前先钻。 这不是氢脆。20CrMnTi渗碳淬火后，表面为高碳合金钢，导热性差。用氧气枪加热时一定要注意加热速度，速度快，导热性差，容易开裂。并且此方法效果差。硬度降低少。 可考虑按照渗碳后缓冷----冷加工----淬火回火----精加工,磨齿的顺序来加工
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