中频淬火硬度探讨
各位同仁：昨天本人遇到了一个现象，恳请各位帮助分析；现象是材料为42CrMo的轴承套圈，在中频淬火时有一件产品淬火硬度为53~55HRC，本类产品其他几件淬火硬度在58~62HRC；因这些产品是试制产品，故本人在生产现场一直进行质量跟踪；中频淬火过程淬火加热温度及淬火介质的冷却状态都比较正常。 如果像你所说的那样，就应该是试样本身的问题了，这是很正常的，我们所谓的废品也是因此而得名的。所以建议你选出这种材料，好好的检查一下成分。回复 1# 的帖子
还有一个问题值得注意，那就是淬火机台的稳定性。我们有的时候，做出来的工件首件过程确认都很好，但回火后有的工件硬度就是低一点。后来排除了其他的因数，才知道是因为机床的不稳定。例如输出功率会突然降低，还有工件与感应线圈的距离的变化等等。应该从多的方面去找原因。 从材料方面多考虑考虑，因为是一批次出来的，差别明显 512你好,不知道你的机床的电路与其他用电量大机床在同一个配电柜,我们以前也发生过类似情况,电流不稳定功率也不 稳定. 把硬度低的产品抛解后看看组织吧,硬度低的原因存在很多方面,根据产品的具体形态来判定. 你们中频淬火首件或试验件都不做材料分析吗？其实象这种情况，做个实物解剖分析一下化学成分、金相组织等材料参数，很容易就知道是怎么回事了。热处理要做得好，一定要有金相做技术支持。最好就是搞工艺的人本身就精通金相。 也可以重新淬一次看看硬度是否还低，还低的话就是材料有问题，不低的话就是前面几位说的工艺参数有变化的原因。 原始组织不好直接影响感应淬火后的硬度 中国的大部分热处理企业，对过程控制并不是很关注，需要大家共同努力。在新产品开发时，原材料跟踪、前道工序的工艺跟踪同样缺少事先策划。
附件是我在对某个北美著名的汽车零部件制造企业的过程审核后，给他们制订的一个类似轴类零件感应热处理过程审核指导性文件，恳请大家补充。
注意：这个文件是针对某个美国公司所在感应热处理的某个具体零件制订的，故里面的一些参数是针对这个零件设定的，大家可参考的是其中的思路，恳请大家补充指正。其中的回火工艺采用的是未冷却到室温的自回火工艺（本人认为这家公司采用的自回火工艺可能是为了实现考虑连线生产和节约成本，可能认为这种回火方式已经能够使工件满足服役要求了。但个人认为在国内推广是有难度的，有风险（停止冷却时机和加热波动之间的配合，应力消除的可靠程度，自回火对表面硬度、有效硬化层深度的影响，等等。）。
各种材料的中频淬火温度是不一样的，同时影响因素也很多，比如：淬火机床的功率、淬火液的温度、加热时间、感应圈的尺寸等。
我们公司做的是柴油机凸轮轴产品，我们淬火后的硬度是58以上（轴颈）、59～63（凸轮桃尖）。材料是45#和CF53（相当于我们的50#）。 楼上的兄弟能解释一下感应淬火表面硬度和有效硬度有没有区别吗，谢谢
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