1、棒料如果是冷拉拔或特别是冷挤压成形，在棒料脱碳严重的情况下，再经过冷拉拔或冷挤压成形，在表面会形成密集的发纹（在调质过程中还会延伸），方向也和贴主所示的方向一致，为周向发纹，这种发纹如果在感应淬火前没有通过切削消除干净，感应淬火时必定在发纹位置引起这种形状的密集微裂纹。用酸蚀试验检查未淬火件（出现密集裂纹的对应部位）来排除是否是发纹问题。
2、感应热处理问题：
1）扫描淬火时，机床老化，存在速度突变，具体表现在出现丝杆打滑、进给一顿一顿的现象，特别是重载大件上旧机床容易发生，后果是加热温度不均匀，造成隔一段位置出现过热、一段位置温度偏低，冷却时，马氏体转变的体积变化不一致形成的表层应力圈、加上温度不均匀导致的热胀冷缩不一致均匀形成的应力，冷却过程中某个瞬间应力大于材料在此温度下的抗拉强度，就会在表面形成这种裂纹，并且在分布上是每隔一段距离出现微裂纹的集中区。解决办法就是修复机床的载荷能力、均匀旋转和移动。如果不可行，就得降低移动速度、降低功率，不过别忘了得增加冷却液流量和压力，否则会出现软点或自回火现象。
2）和电磁效应有关：在一定的感应器高度、比功率、移动速度的情况下，磁滞效应、环流效应等的综合作用，会出现加热到一定温度后组织转变温度快速升温磁通突变吸引磁力线，就会出现过热，临近区域磁力线稀少，当感应器移动远离时，磁力线突然撤离，在另一个位置又集中。表现为加热时一段红一段暗的现象。降低感应器的高度和降低移动速度可减轻这种现象直至消除。
回复 18#和 20#的帖子
"温度低一点试一试"----已经试验过."跟感应圈有很大关系"-----也已经验证不是,因在几家的设备上,几家的感应圈试验过. 因不解加工过程，先做如下初步结论，供参考：
1、未回火或回火不足，而且磨削时磨削产生的热量过大而冷却不足；
2、零件表面脱碳；
45钢是很容易开裂的，特别是感应热处理
45钢是很容易开裂的，特别是感应热处理。LZ是关于索赔的问题，因此要请权威机构分析。我的附件是我发表在《金属热处理》上的文章，提供一点分析的思路。说到改进，建议选质量好的钢厂的产品，含碳量不可以有大的波动，即所谓精选45钢。加热温度不要太高，也不要冷死，尤其是冬天，还要及时回火。文章中提到的45钢是日本进口的，给我们造成的损失是巨大的。 请各位把这种类型的裂纹，检测情况、材料、工艺情况、感应器情况，发出给我（yjjcz@126.com）。日方专家要我提点质量问题来给他，好让他帮我们分析讲解。到等分析后我把相关分析意见上传到论坛。 现在主要看你要求的硬度值是多少，一般感应加热的裂纹，主要是 瞬间加热温度过高，冷却液浓度不够，水多（冷速快）。你把电压调低试试。 我对中频的了解，这种裂纹是多次淬火的裂纹
45#钢淬火裂分析
首先做化学成份分析，是否材料符合要求，然后金相分析确定裂纹的形貌来判断其是沿晶裂纹还是穿晶裂纹，检查原材料的组织是否正常正火了，还有淬火时，冷却速度的淬火液浓度是否符合要求。 轴是否锻造？是否圆棒料直接淬火，原材料组织是否合格 瞎猜的又来了。
我说过，瞎猜是我强项。
其实我也不愿瞎猜，只是信息少之又少，即使有也不是我想要的，没有办法:'( 。先混个脸熟再说。
淬火裂纹&自回火裂纹。
产生的机理之一：
淬火时，表层温度先降到Ms点以下，转变成马氏体，体积膨胀；牵拉处在塑性区的次表层膨胀变形。接着次表层降低到Ms点以下开始转变膨胀，胀上加胀次表层体积就比表层大了，引起表层拉应力。如果这个拉应力足够大，大于表层的抗拉，就会引起开裂。
原因也很简单，加热深度深了（正好在危险值）；冷却速度快了（快的不是地方）。
估计加热深度单边在8~10毫米，当然这是一个忽悠值，受残奥稳定性影响，这不会是一个确定值。
产生的机理之二：
之一的应力不足以使其开裂，则可能发生以下情况。
表层转变成马氏体，次表层尚处在Ms点以上。这时工件如果已经移出喷水区，表层受次表层传热影响发生自回火，体积收缩；次表层受心部迅速散热影响，冷至MS点以下转变，发生膨胀。这样就会表缩里胀，最后胀裂。
原因比上一个简单：冷的不够透。
至于为什么周向开裂，可能是因为周向心部面积比较大，轴向心部面积比较小的原因，谁也没有说轴直径，就权当在敏感值以内吧。
热处理就是这样，热不透不行，热透了也不行；冷透了不行，冷不透也不行。
如果对了，因为我站在15、16、22、27楼的肩膀上。
穷人，原创。
[ 本帖最后由 qibao9891 于 2009-3-20 01:13 编辑 ] 单纯的加热温度高或C量高所形成的裂纹更会是在轴端.裂纹形态不是这样的,你这样的裂纹与表面脱碳且温度太高有关. 1、45＃钢感应淬火最好用PAG聚合物淬火液，与水比例5％～8％，直接用水淬容易开裂。
2、控制喷水时间，让工件自回火。
3、感应圈与工件的距离应均匀，工件旋转速度要快，以使加热温度均匀。 我看是淬火裂纹,可能与材料组织.加工刀痕太深有关系,. 向各位学习啦 探伤后发现“磁痕”周围取样进行金相分析，可能成分偏析，夹杂物等造成的，钢材轧制比不足。 1.淬火深度可能在临界尺寸内；
2.回火可能不及时；
3.查一下基体表淬时的热处理状态；
4.表面脱碳。