缩短渗碳时间的方法.
因现在渗碳热处理成本较高,耗电量较大,缩短渗碳时间能大幅度降低成本及耗电量,故很有必要对缩短渗碳时间的方法进行讨论,请各位同仁积极参加,谢谢! 1、使用催渗剂。2、提高渗碳温度，但对渗后直淬产品还要兼顾金相组织如M级别、残奥等。
3、在能保证零件使用性能的前提下尽量减小渗层深度。 使用真空滲碳工艺可以缩短滲碳时间，提高滲碳温度、炉压。 真空炉是好，就是投资大，现在老板有点不太愿意，尽可能的将碳层控制在下限，不失为一种好办法。 提高心部硬度可以减薄渗碳层深度，可选用含碳量高的渗碳钢，比如原用20CrNiMo的，可改用27CrNiMo；
提高淬火冷却能力，可用淬硬能力大的淬火介质，提高淬硬层深度和心部硬度，相应可以缩短渗碳时间。
采用碳氮共渗工艺代替渗碳工艺，使相同材料的零件渗层可以减薄0.1mm左右，相应可以缩短时间。 5炉说的很有道理
但更换材料能否保证其他机械性能也是一个问题, 还有如果提高了淬火冷却能力,是否也得考虑变形量和冷却时产生的应力增大?这样又得增加校直工序和回火时间呢?这里所说的主要指,易变形的工件如轴类零件等
不对之处敬请指正 缩短渗碳时间,提高生产效率,是各个企业在寻找的方法,毕竟渗碳的生产成本是很高的.个人认为,在材料固定的情况下,可以考虑到下面几个方面.
1、适当提高渗碳温度。但不是说可以把渗碳温度提的很高，毕竟在长时间高温状态下，晶粒长大，即使采用高温回火加二次淬火，可以适当的改善晶粒，但毕竟原始晶粒粗大，会影响零件的机械性能。
2、提高渗碳炉内压力，对提高渗碳速度很是有效。这对设备有要求，做好炉子的保压性能还是可行的。
3、提高渗碳碳势。但提高碳势使零件表面容易出现粗大碳化物，要注意检验和扩散另个方面。
4、增加强扩比，工效还是不错的。我们国内教科书上要求的强扩比多为3~4，而可以增加到6~7。 使用催渗剂可以显著提高渗速
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