20CRMO材料出现大量的裂纹
紧急求救：20CRMO的材料，12.4的圆钢热锻成型后→退火加工→→渗碳淬火后（890℃）→抛丸处理→进行加工，断裂比例为40%-50%。处理时又加了一道正火工序和冷热失效结果仍然要产生裂纹。我将圆钢和热锻后及退火后的工件都进行了探伤，结果没有裂纹。热锻的组织进行了检测，晶粒有一些较粗大，比1级还差一些。但是过热的件我们也作了验证，没有裂。热处理以前是在平炉里回火，现在是在油槽里回火，这个是否有影响？圆钢我们也做了非金属夹杂物的分析，有一点超差。请各位大仙指教一下？ 有几个问题不明白：1，热处理以前是在平炉里回火，现在是在油槽里回火，
2，热锻的组织进行了检测，晶粒有一些较粗大，比1级还差一些，渗碳前为什么不加一道正火工序？
3，渗碳淬火后（890℃）是啥意思？是渗碳后降温至890℃淬火？
过热组织再渗碳后直接淬火不裂才怪。 1.为了降低成本，就在油槽里回火。2.后来加了一道正火，还是要裂。3。可能写的有一点乱，望见谅哈，是淬火温度。 我们这批材料共5吨。前面用了快3吨裂的比例很少，可是为什么这段时间要裂呢？请问：正火是否可以消除，可我们也加了正火的，验证结果还是有裂的。能将详细的工艺指教一下吗？ 我们这里也做20CrMo的产品，锻后正火渗碳淬火，从来没有听有裂的，偶尔有也是由于锻造
缺陷和别的原因，还你们那么高的温度淬火啊，这个问题肯定出在渗碳以前 我们也有做20CRMO的，从来没有断过。我们的工序是锻造---正火----渗碳淬火--170度回火2小时。从你的表述看我认为有以下可能：一是由于你的工件较薄，890度淬火足以使芯部硬度超高从而产生芯部膨胀使工件胀裂。二是表面脱碳或是淬火后残奥较多使表面强度降低，再加上芯部膨胀应力至使开裂。三是回火不充分，应力未被充分消除至使开裂。四是你所说的最后一道工序加工我不知道这是指的什么加工，也有可能是你操作不当至使开裂，希望您说清楚。针对以上四种推断，有如下四种改善措施供您参考。一降低淬火温度，建议830/870（当然要看工件的大小）。二是严格控制炉内气份，使其不脱碳，不产生碳化物，提高淬火介质的冷却能力。三是充分回火，时间要控制在两小时以上，温度要看你要求的硬度啦。四我就说不准了，因为我也不知道你说的加工指的是什么样的加工。祝你早日解决问题。 楼主遗漏了一条关键信息，就是裂纹是在哪个阶段产生的。可以根据裂纹形态分析出来。是淬火后，还是回火后？只知道不是原材料裂纹。 我们发现裂纹是在回火表处理后加工。我们的工件是异行件摇臂类的产品。淬火温度降低为830时心部大部分是铁素体。断裂的比例一样很大。我也有点搞不懂了。回火后进行加工产生的断裂件，检查了组织正常。 正火温度是多少?裂纹处金相组织能否介绍一下，也好分析。 裂纹处的金相组织无异常。是3-4级回火马氏体，心部是低碳马氏体，裂纹两边无脱碳层。 我们的正火是在渗碳后进行的温度为890，渗碳的温度为820。 渗碳的温度为820？ 对，用820度。请教一下了？ 油中有水?瞎猜而已. 你说油的纯度和清洁度有问题对吧？ 也怪哈，我们发了一批给别的热处理车间，一样的工艺处理。回来后就不裂。后来又发了一批去检查组织有网状碳化物，压制要裂返工后不裂。今日又做了一批，检查组织：晶粒较粗大，晶界明显，返工后压制不裂了。
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