是不是可以降低二次淬火温度，减小硬化层深度
秋天的风 发表于 2017-6-29 17:40
碳势定0.25，必须在800度降到碳势后再升温到920度脱碳，渗了多长时间就脱多长时间。再降到860度左右渗碳 ...
脱碳返工变形很难控制，直接报废的可能性很大。升高温度回火表面硬度无法保证。
wangyx 发表于 2017-6-30 14:07
表面硬度：80-83HRA，实际值82HRA
提高地温回火温度20摄氏度地温回火试试。
从模拟来看，提高回火温度确实可以降低有效硬化层深度。提高到280℃时，层深可以减至0.82，但表面硬度也降到HRA80的下限。如果保守点，260℃回火，表面硬度HRA80.3，层深降至0.84。不过我也同意楼上20℃地分步向上试，比较保险。关键是降0.1层深就可以让步接收吗？
秋天的风 发表于 2017-6-29 17:40
碳势定0.25，必须在800度降到碳势后再升温到920度脱碳，渗了多长时间就脱多长时间。再降到860度左右渗碳 ...
0.25碳势如何控制及保证？
Consulting 发表于 2017-6-30 18:11
从模拟来看，提高回火温度确实可以降低有效硬化层深度。提高到280℃时，层深可以减至0.82，但表面硬度也降 ...
回火温度280，表面硬度还能达到80HRA，能否提供样块让我学习一下！
简゛單ヤo愛 发表于 2017-6-30 21:25
回火温度280，表面硬度还能达到80HRA，能否提供样块让我学习一下！
20CrMnTiH回火温度280几乎做不到那样的要求，在如此“之高”的回火温度条件下，表面硬度和有效硬化层深会“一泻千里”。
但是某些低碳高合金渗碳钢确实能够经受得住280摄氏度的考验的。
既然是小齿轮，建议楼主按保守的办法用一件试一下，20℃地往上加，看看升到260℃时硬度和层深的变化，以便决定这批零件下一步怎么办。
cnszgong 发表于 2017-6-30 22:09
20CrMnTiH回火温度280几乎做不到那样的要求，在如此“之高”的回火温度条件下，表面硬度和有效硬化层深会 ...
什么样的特殊合金？可否说说，让我学学！
简゛單ヤo愛 发表于 2017-6-30 22:53
什么样的特殊合金？可否说说，让我学学！
低碳高合金渗碳钢，材料和温度就不说了（不方便抱歉）。
这么说吧渗碳完成并且磨削加工以后，为了热装、零件在某一较高温度下保温了8小时以后热装。齿表面硬度还是在58HRC以上。
这个温度多少，看齿面颜色猜一下。
我的建议都是基于模拟计算的，是纸上谈兵。但也确实对分析问题有帮助。楼上的现场经验非常重要，所以建议楼主用一件按每20℃分步回火试验。回火时间也会影响硬度和层深的。
都变蓝色了，应该有300℃左右了吧？
3.2模数的齿轮，0.95的层深，对使用应该没关系，和对方尽量沟通使用，如不行，提高回火温度能降点层深
本帖最后由 Consulting 于 2017-7-1 10:47 编辑
楼主若想返修到热处理结果类似正常产品（变形除外），那么脱碳和再渗碳时间是很长的，是当初渗碳时间的几倍。而且设备还必须具备低碳势控制能力（0.2左右的碳势）。附有效层深恢复到0.65的过渗碳+脱碳+再渗碳模拟供参考。
简゛單ヤo愛 发表于 2017-6-30 21:23
0.25碳势如何控制及保证？
炉子到温后只开氮气与空气，很快就会到达设定碳势。
还有另一个问题，过长时间的脱碳和再渗碳可能增加表面内氧化层的深度。
Consulting 发表于 2017-7-1 07:09
我的建议都是基于模拟计算的，是纸上谈兵。但也确实对分析问题有帮助。楼上的现场经验非常重要，所以建议楼 ...
30楼的齿轮也是先计算机仿真模拟渗碳工艺、然后将仿真（工艺）数据传输给控制系统进行渗碳加工的。有效硬化层深按5.5mm/550HV1模拟的。
这么深的渗层没有模拟计算很难准确把握的。
Consulting 发表于 2017-7-1 13:56
这么深的渗层没有模拟计算很难准确把握的。
拿什么来模拟？很好奇，从来没有听说过。
有些多用炉和井式炉自带渗碳模拟软件，连续炉由于产品比较单一，一般都不带模拟软件。还有些企业会单独购买渗碳模拟软件，放在办公室的电脑上，使用起来更方便些。