热作模具淬火工艺
现有材质为5CrMnMo的模具淬火（装炉量一致)，加热设备为保护气氛的井式炉，加热工艺为（1）890度加热直接淬火，（2）890度加热，在炉内降温至810度再淬火，（3）890度加热后取出在空气中预冷却至810度再进行淬火。请问同仁这三个工艺对于模具的硬度和变形有何不一样？哪一种工艺较合理？ 你在炉子里面降温到810是什么作用?后面在炉外予冷810准确吗?高温直接淬火变形一定要大,至于硬度就不一定要高.我通常材料出炉予冷后淬火.回复 1# 周建国 的帖子
我认为890度加热后取出在空气中预冷却至810度再进行淬火硬度和变形量都应该比其他两种好 5CrMnMo通常采用的是850~870，如果考虑变形的话不会采用890这样高的温度，我想周工大概是想获得板条状马氏体。既然变形不是主要矛盾，如果连带板条状马氏体这个条件的话，应该是1或3。3的变形又较1小一些，所以我选3。
5CrMnMo的AC3在760，为什么预冷目标温度选810，不解。占个位子听讲。
回复 4# qibao9891 的帖子
因产品的大小不等，预冷的温度太低有可能照成部分的硬度不足。所以提高了淬火的温度。回复 2# 李@123456 的帖子
因产品出炉后的预冷温度是采用目测，员工的操作技能有不同，所以是否可以采用随炉降至780----810度再进行淬火处理？ 随炉降至780----810度，不知是什么样的炉子。猜想时间会很长，会不会有合金碳化物析出影响淬透和热硬？毕竟没有试过不敢乱说。如果有温度在780~810的盐炉作为预冷炉（分级炉）我想可行。隐约记得以前有刊物介绍零件出炉后，转入另外一保温在预冷温度的预冷炉（空气介质）中预冷，比周工的随炉冷却冷速略高。 个人观点：
1第一种工艺，未经预冷直接淬火。硬度应该和第二，第三种工艺的差不多。但变形要大一些。
2第二，第三种工艺相比第一种工艺的区别就是经过了预冷。只不过一种是随炉降温，另一种是出炉预冷。实践证明采用预冷淬火法可保证工件的淬火硬度与淬硬层深度不降低，而且更主要的是能使淬火应力（主要是热应力）减小。因而减小了淬火变形与开裂。
3第二，第三种工艺都做过。感觉差别不大。当然做的多的还是第三种工艺。
4个人还是偏向于第三种工艺。毕竟从生产效率出发，还是第三种工艺所用时间要少一些。至于周工提到的预冷温度的判断问题，预冷温度的判断不光是通过目测，还可以控制预冷时间呀，对于操作水平欠佳的员工主要是要求他们控制预冷时间并结合目测。
[ 本帖最后由 狂龙 于 2008-12-4 00:06 编辑 ] 我们处理这种材料的模具几乎采用550预热890保温再随炉降至800度保温淬火这样能防止变形及开裂
效果蛮好的。 890℃加热直接淬火，因残奥比后两种工艺多，有可能硬度会低些，同时变形也会大些。
随炉降温到810℃再淬火，冷却速度太慢的话可能析出碳化物。
出炉预冷到810℃再淬火，比炉冷更经济些。 建议采用先预热然后860--880度加热在170度硝盐中冷却，可保证硬度和变形。如果需要我选的话我认为第二、三种差不多。第二种应力较小变形更小些。以上纯属胡编，周工见笑啦！
[ 本帖最后由 renbenfg 于 2009-1-3 14:05 编辑 ] 第3种工艺较合理。 1、直接淬，变形大，不选。
2、炉内预冷。怎么冷？冷速多少？不选。
3、出炉预冷，事先做好脱碳氧化防护。可选。 我们做的是第三种办法 还是不错
回复 1# 周建国 的帖子
3种工艺的硬度:工艺2硬度最低,工艺1硬度最高变形量:工艺2最小工艺1最大
至于工艺的合理性,我个人观点是:不管合理不合理,最出好活的工艺就是最合理的
回复 6# 周建国 的帖子
你这个予冷的办法我还没有试过,一般大型工件我要求自己在现场看,没有时间自己看,也一定要交代有能力的人代办.如果你这样方式予冷作业效果好,我也可以采用一下:handshake 我一般850加热直接淬火，有时还要预冷，890没试过，炉内预冷也没试过，下回试试。890的寿命比850的高吗，高多少，我每年干5CrMnMo的也不少 我们这里都是用850淬火的，你用890的话，我想温度过高了。淬火温度高了变形也就大了。个人想法。回复 18# 山东小伙 的帖子
用890度是为了增加模具的韧性。 要评价此三种工艺的优劣，必须先了解你的性能要求；1）按第一种工艺处理，强度与硬度肯定要比另外两种好，但塑性和韧性较差，变形也较大；
2）按第二种工艺处理，强度与硬度比另外两种差，但综合性能较好，变形最小。
3）按第三种工艺处理，强度与硬度处在中间，综合性能也较好，变形也不大。
4）你自己选择吧。
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