是否是由于第一件淬火时，淬火介质温度低冷速快造成的开裂？
借此机会，鼓动老板改造淬火槽系统，增加淬火液温控装置啊，花不了多少钱，少开裂几件就赚回来了，关键是以后少了很多开裂挨批的麻烦。 原帖由 lizhengjun 于 2008-12-27 18:38 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
个人认为是淬裂,但主要原因不是工艺，有以下两点：
1、裂纹很直挺，没有明显的分叉，是淬裂；
2、但裂纹又都集中在一块，应是前道工序留下的应力集中造成的。
建议检查前道工序
好像1、2观点相互矛盾
感应加热淬火裂纹产生原因是什么?
1、可从裂纹位置所对应的淬硬层深度来分析判断淬硬层分布的合理性？2、我们在中频淬火齿面上发现过长达180mm的单条由磨削加工二次淬火引起的开裂。 回22楼,楼主的淬硬层分布我认为非常合理,我们往往把边缘淬硬了,也不能完全避免此类情况的发生,请问楼主是怎样做的,需要加以保护吗,还是感应器制作的有特点,边缘根本就加热不上? 感应器偏，造成下方温度过高，淬火液太急、温度低都有可能出现这个情况， 原帖由 子衿yang 于 2009-1-20 09:24 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
材料的成分和夹杂合格，在裂纹边沿也没有发现异常。出现裂纹的零件是一批中感应加热淬火的第一件，在分析后加工的其它产品没有什么问题。
希望把您改进操作方法后不再裂的经验和大家分享。提高淬火介质温度了吗？ 喷水有问题！个人认为，这是主要的原因。在裂纹的这边，有可能是喷水的位置靠外，若有附加水，刚也有可能是附加水的位置有些高，也有可能两方面都有原因，楼主可以观察一下！
感应器没有问题，以你的硬化层来看是喷水的问题！ 看楼住问题可能使采用中频淬火，建议楼住采用好富顿淬火液，浓度在3-5%,在现在的基础上适当的加大感应器与工件的间隙，看能不能消除淬火裂纹，我以前遇到过这样的问题，就是这样解决的
楼主出示的图不是同一个零件的图
楼主出示的图不是同一个零件的图！ 这么久后再看这个话题，根据裂纹形态和楼主说的都是淬火的第一件的情况描述，我到觉得是一个淬火习惯上的问题。楼上有一位朋友说出了这种裂纹的三种原因，我很赞同。我的观点是：第一个零件是返修时要么是感应退火后紧接淬火或者是没退火后而直接进行二次淬火造成的裂纹，这种裂纹准确定义应该为回火裂纹，是拉应力造成的。第二个圆弧槽零件的裂纹应该是首件调试功率和参数时，把零件淬硬了，调整好后淬火，要么感应退火后淬火，要么直接淬火造成，原理同第一个零件。 从这个帖子和各位的回答中学到了很多知识！
回复 30# sangshulee 的帖子
用北京华立的吧，浓度保持在5%-8%，就可以了 我们公司也出现同样的裂纹现象材料一致
我们是把功率设定值降低 解决了问题 也可以适当把淬火浓度提高一些 请楼上详细点介绍一下经验。你们也做类似产品？ 我考虑有两点：
淬火液的问题，淬火冷却局部太快，就是楼上说的可以调整喷液压力。
再者就是，淬火液温度的问题，适当提高淬火液温度，降低冷速，可以减缓淬火时带来的热应力和组织应力。
楼上说的“水平放置”的问题，我真的是学习了，就这几句话可见经验之丰富啊！佩服！想想也有道理！
前输入轴中频变形
最近发现工件中频后检测硬度时发现淬硬层末端收缩（跨棒距）10-15mm，请问同行这是什么原因？我个人认为：1）毛胚金相不合格。
2）调质金相不合格。
非常感谢大家能够指点一下。
回复 1# 子衿yang 的帖子
我认为一下两种方法可以找到答案1）毛胚不合格
2）感应加热温度过高，冷却温度过低造成。 可能是淬火裂纹或者是工件与感应线圈放偏了