高频感应淬火裂纹原因分析
如题：材料：Gr15，高频淬火机台频率10KHz，感应硬化深度：整个工件面。
淬火后表面硬度大于64HRc，190C回火两个小时。批量生产3000个，发现一个开裂。 个人意见高频温度高了,或者说时间长了,冷却不够引起呢,回火硬度是怎么样的?
回复 2# 紫琅人 的帖子
温度高或时间长，M必然会粗大，但现在M很细小，看不到残余奥氏体组织。冷却不足是裂纹的原因，只有冷却太激烈才容易引起裂纹吧。
回火后硬度：裂纹旁719HV，其他位置723HV，（61.2HRc） 裂纹两侧组织正常,未见脱碳,产生裂纹应该在淬火过程中 回火的装炉量是多少？可能是淬火后间隔时间太长，且该零件有一些材料上的缺陷！
回复 4# zzpf2200 的帖子
基本可以确定的是因淬火产生的裂纹。但为何会产生裂纹？怎么去避免？总结
总结一下产生热处理裂纹的可能原因：1、零件设计不合理。例如：尖角、孔洞、壁厚差大等。但我们的零件形状不算太复杂，而且裂纹不是出现在壁厚相差大的位置，所以排除这个可能性。
2、加热温度太高，或加热不均匀。从金相组织来看M组织均匀细小，碳化物数量也很正常，所以也排除这方面的可能。
3、冷却因素。我附上我们工件高频感应淬火的图，冷却应该是很均匀了。但冷却速度是否太大，不好判断。从开裂的比例来看，比例为1/1000，所以如果是冷却的原因，比例不会如此低。
4、回火开裂。回火不及时，或则回火加热冷却速度太快。基本不存在此问题，我们规定这类工件在四小时内回火，而且回火温度低，加热冷却都不会有问题。
5、零件材料因素。我看了一下夹杂，似乎没有什么问题。但，这个原因的可能性最大。
不知道各位有什么高见？ 这个我是比较了解的，呵呵，感应淬火后，共建表面应力大，还有这个材料含碳量高，你的回火时间太短，就你这个回火时间是不够的，要想避免你要加大回火时间，建议你用四个小时回火，我以前做的这个材料感应淬火要10个小时
回复 8# mazhongxin 的帖子
工件尺寸并不大，壁厚为10mm左右，两个小时回火应该是充分的。 不用怀疑肯定是原始组织不好，做好正火一关就好了。回复 7# fujunhua-2008 的帖子
根据你的总结来看，和图片，个人意见是组织是合格的，硬度合格，不妨在原始材料查看，（夹杂，退火组织等）
回复 11# 紫琅人 的帖子
我考虑的也是原材料的因素。退火组织应该没问题，我把没有硬化的部分检验的退火组织，正常。可能还是夹杂的因素。 批量生产，3000个中出现一个开裂，可以不考虑热处理过程问题，也可以不考虑原始组织、设计等问题。针对单个产品，分析具体原因，比如是否在热处理前有磕伤、划伤、热处理后是否磕碰、单件回火质量如何，开裂区是否存在点状或线状夹杂等。
个人意见，供参考
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