长轴类零件的变形
处理零件直径为26，长度为800+,表淬环行线圈固定，零件旋转上升加热
但是现有转速条件下，零件淬后变形很大
很难矫直，现想降低转速，提高功率，
在保证淬硬层深度的条件下，降低变形
不知道这种方法可行？
不知道还有其他方法没？
盼回复 以下方法不妨试试：
1、首先，检查来件：
1）检查两边中心孔是否和外圆同轴，避免单边车削以及换向接刀引起的单边车削。
2）检查跳动：往往初始跳动有问题。
2、检查设备：
1）检查机床上下顶尖中心和感应器中心是否一致。
2）两顶尖之间不要顶的太死：中频淬火细杆会伸长，800长大致可达在0.8mm以上；建议一端用弹簧顶尖，弹簧力不要太大。
3、检查感应器安装
1）检查感应器安装是否水平、对中。
2）检查喷淋器是否水平以及对中。
4、工艺调整：
1）增加旋转速度。
2）增加移动速度的同时，增加功率、提高淬火液流量；或减小淬火液流量直至还能保证组织、硬度合格。
这些都注意了还是弯曲厉害，以下可以作为判断标准：
1）跳动3mm以内，属于正常，后续回火后，校直＋回火定性。
2）跳动在6mm以上，肯定哪个环节出了问题。
3）建议间隙增加到4-6mm，避免感应器加热工件时碰撞变形的工件造成工件烧损、感应器损坏乃至设备损坏；工件在感应淬火后可校直回火。
以上意见仅供参考，需要楼主跟踪分析到底是何原因。
[ 本帖最后由 凌云谷 于 2009-3-3 15:17 编辑 ] 不知道，楼主说的变形大，具体表现的数值是多少？
楼上的凌工都说的差不多了，我发表一下自己的意见：
你既然都想起来如何改变，那就先做一下，能否成功。我认为增加转速，降低感应器的移动速率，功率可以不变。:lol 可能 是我表达有误，不好意思，经过实践更改，已经有成效
常用零件都是500+长度，表淬后变形不大
此次零件长度为800+，确定为淬火时候零件旋转速度过大，造成加热时零件甩动变形较大
现将零件自传速度降低，变形已经减小到可以矫直的范围
为什么你们都说增加转速？
增加转速，加热零件旋转起来，不是更容易变形？ 一、我对于楼主（淬火时候零件旋转速度过大，造成加热时零件甩动变形较大）的意见还不敢赞同（当然，很值得关注），毕竟26的直径也不小了，请问你们的旋转速度多大？感应器与零件的间隙是多大？淬火功率、零件移动速度、硬层深、零件淬火后的跳动等到底是多少？零件感应淬火技术要求是什么？
有了这些数据后我们才好准确分析你的情况，你的理由和实践之间的联系很牵强。
二、凌云谷建议很到位，请仔细揣摩。1、要检查感应器是否装平，零件是否装正，机床上下顶尖的同轴度以及零件上下移动、旋转时相对于感应器中心的偏移度，上顶尖为弹性顶尖等是淬你这种零件特别要注意的。2、淬火工艺参数的调整方向是：功率尽量高点、零件移动速度尽量快点、旋转速度尽量快点（可防止螺旋软带、可尽量平衡圆周方向的冷却效果）、层深尽量往浅的控制、冷却尽量均匀（轴表面圆周方向的压力、密度、时间先后尽量要一致）。
三、根据楼主提供的素材，我个人试探性的分析一下原因：1、可能是你们的机床旋转机构不好，有可能是同步齿型带发毛、有可能是齿轮传动机构传动不平稳、有可能是下定位的定位块或顶尖连接出现松动等情况引起零件在旋转的时候相对于感应器的中心出现较大偏摆，而且旋转速度越快这种偏摆越严重。2、可能是机床上下顶尖连接轴线与感应器有效圈中心轴线不同轴，或者是存在偏移（成两相交线），调整机床的时候可能也没上下都注意零件的间隙是否均匀一致。
四、建议楼主在零件淬火时，一直观察零件移动过程中零件与感应器的间隙是否均匀一致。 也有楼主同样的问题困扰我呀请大家帮忙参谋一下 长1180轴 直径56 淬硬层10mm左右双孔感应器同时加热 一个奇怪的问题出现了 两根轴要么左边变形大 要么右边变形大要么都变 要么都不变反正没什么规律 变形超过2mm校直就校不过来了顶尖气压来件 感应器 喷水 转速 都查了 到底是哪里的问题呢 不可思议呀 变形和材质有关么 ？30crmnti 当然淬长轴类零件的时候还要主要一个不可忽视的问题，那就是机加工质量。一是机加工基准也是在淬火机床定位用的中心孔的质量，中心孔的圆度是否完好，定位锥面是否损坏等问题会造成零件旋转的时候出现偏摆。二是机加工后零件本身的跳动就大，在淬火旋转的时候会偏摆较大，从而造成淬火后变形大。 其实凌工所说的工装问题，之前也有考虑
但是机床是相同的机场，干其他型号的零件，变形一直在0.5mm以内
但是其他所有条件都不变，唯一变的就是零件长度加长，从500到800
淬后变形量超过2mm，实际情况确实是降低自身旋转速度，把变形控制
住了。
而且淬火在我们这是第二道工序，之前是清洗，各种型号的毛坯都是
同一厂家供货，都有合格单，而且还有入厂检，能保证各种零件尺寸合格
即使是个别零件有问题导致的淬火变形，不能一连几十根都是把。。。 原帖由 bbsbbssb 于 2009-3-5 19:18 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
其实凌工所说的工装问题，之前也有考虑
但是机床是相同的机场，干其他型号的零件，变形一直在0.5mm以内
但是其他所有条件都不变，唯一变的就是零件长度加长，从500到800
淬后变形量超过2mm，实际情况确实是降低自 ...
零件长度加长300，变化已经很大了，降低转数情况好转，说明楼主分析的工件甩动变形是正确，同时也说明或机床或工件肯定有问题。另外，如果批量大可以考虑专用机床，若否可以自己改造机床增加移动支撑装置（当然是在楼上几位的很好措施不能奏效的情况下）
回复 4# bbsbbssb 的帖子
减少旋转速度，过低的话，很容易产生螺纹线，即所谓的软带，在工件精磨的过程中，会很清楚的体现出来，增加转速，增加组织均匀性！！ 请楼主按我5楼第二条进行相关确认再说好不好？ 加辅助支撑，国外同行的做法。yaoyong58@sina.com回复 6# dazhong01 的帖子
我遇到过同样问题.对于直径56 的料 下料后正火.再车外圆.你试几件看看. 对于细长轴表面淬火我也说两句：淬火变形与感应器间隙均匀性、淬火前轴的跳动量、顶尖的跳动量（固定顶尖是否偏心）、喷水均匀性、感应器水平（垂直）度、原材料均匀性等有关。如果存在有上面问题，自然就与旋转速度搭上关系了。旋转快能减轻变形量。另外顶尖夹紧力也不能太大，尤其是细轴。细长轴某处另有加工不对称也会变形。[ 本帖最后由 老热工 于 2009-3-19 15:12 编辑 ]
回复 4# bbsbbssb 的帖子
零件在顶尖上跳动大自然旋转快了甩动就大，如果在顶尖上没有跳动自然就没有甩动了。[ 本帖最后由 老热工 于 2009-3-19 15:19 编辑 ]
页:
[1]