对于尺寸较大的精度要求高的模具冷却问题
对于尺寸较大，型腔较复杂的，精度要求高的GR12MOV冷冲模或3CR2W8V钢的压铸模来说，若采用油冷到200度左右空冷，变形量超差。对于这样的模具来说油冷高温空冷淬火法。当模具冷却到400度左右时（模具在油中冷却的时间可按1.5-2S/MM）提出油面，模具上所带的油先冒烟后着火说明出油温度合适，如果出油马上着火，则说明温度过高。如果出油冒烟不着火说明温度低了。模具就在油燃烧的环境下进行冷却，当随着油的燃尽工件冷至60度左右立即回火。对于模具在400度以上冷却能顺利的通过奥式体的不稳定区，而模具在400度一下处于油燃烧冷却，切燃烧产生了导热性小的残留物质包裹着模具让其在MS点一下冷却极为缓慢。达到了控制变形的难题。 热处理变形一般有2股应力作用下产生变形:
1)高温区(马氏体相变前),热应力起主要作用;
2)相变过程中,组织应力起主要作用. 觉得操作性很强,但精密件对残奥及奥氏体稳定化方又有很高要求,不知此法是否会与之冲突,或者能在后续工序能最大程度消除缓冷带来的奥氏体陈化稳定的影响? 对这两种材料的模具来说，如果型腔较为复杂，精度要求又很高的话，我们过去采用的工艺方法是：
1.两次预热，560和830℃各一次。
2.出淬火炉预冷（空冷），时间在30秒左右。
3.分级淬火，温度600℃，时间在20秒左右。
4.贝氏体等温淬火，温度260℃，时间2—3小时，出炉空冷。
5.回火次数3—4次。
采取以上措施，能使模具的变形，控制在比较好的范围。
要控制模具的变形，前道工序和后道工序都是非常重要的，不能单从一方面考虑。
[ 本帖最后由 所以因为 于 2009-4-2 14:43 编辑 ] 楼主这种提出油面燃油缓冷的方法，方法比较粗糙，而且有一定的危险性。倒不是说火灾，是容易开裂，还要具体情况具体对待。不过这种方法对设备的依赖程度低，也是一大优点。
楼上说的方法很好，只是等温淬火时间长了点，用分级也能防止变形。
个人观点：对模具淬火变形的影响：加热占40%，冷却占40%，残余应力占20%。 有个问题需要注意：在400度出油空冷，可以减少组织应力，肯能会减少些变型；但是在此温度下肯能出现中温组织，比如上贝和下贝，这些组织会对模具造成不利影响，这点需要注意；不能为了减少变形而牺牲了模具的寿命。
回复 5# qibao9891 的帖子
非常赞同您的：“个人观点”！我的“要控制模具的变形，前道工序和后道工序都是非常重要的，不能单从一方面考虑。”就是这个意思。:handshake
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