关于渗碳，您是高温装炉吗？
渗碳生产中，您是一直坚持高温装炉吗？即：装炉前一定把炉子预升温到渗碳温度再装炉吗？有没有冷炉装件渗碳的先例和经历？对于冷热装炉的利弊您是怎么认识的？ 冷装炉既延长了热处理工艺周期，设备利用也不高。温度太低的话渗碳气氛也不能给啊，那产品在加热的过程中如何保证不氧化？除非真空渗碳炉吧？反正我没见过，希望高人指教一下:) 一般来说高温装炉较好，但也不完全是比如说大型易变形的圈类渗碳件，随炉升温且分段保温有利于变形控制。
回复 3# origin7 的帖子
很同意您的意见，还是个别情况要区别对待的好。 我们在880左右装炉，再低工件入炉后炉内温度就低于安全温度了。 常规产品还是要高温装炉的，对于有特殊要求的例如变形，那么可以随炉升温，但是要注意安全。 我们都是采用高温装炉，只不过在升温时注意升温速度！尤其是要求较高的零件、易变形的件，控制升温不宜太快，或在850度均温一段时间。这样对节能、缩短生产周期等都有利。 可以采用冷炉装料升温，然后用氮气保护升温，以免氧化，也是减少渗碳变形的一种方法、手段。 这个要看具体的渗碳方式了，如果是固体或液体渗碳是可以选择低温入炉的，因为不怕“爆炸”，高温也不怕氧化；
如果是气体渗碳，那可能就只能选择高温入炉了，因为一般气体渗碳我们都选择裂解气体，这在一定的温度是比较
危险的，所以必须保证合适的使用温度，我们一般用的气体渗碳比较多，所以大部分选择高温入炉，其实国外现在
的新技术低压真空快速渗碳，速度比常规渗碳快，而且产品质量更好。 一般常规的渗碳设备都是连续生产的，所以也就不会出现楼主所说的在低温进炉，更何况要是低温入炉其升温排气的过程非常的长，对后续的渗碳工艺进行非常的不利。比如丼式炉用作渗碳也就是出炉后的温度下降，产品进炉后温度可以达到750度以上，可以直接滴入甲醇排气，非常便利的进行排气升温的工序。如果是冷炉进炉还要考虑，补碳是一个关键的步骤。如果要考虑热应力引起的产品变形，可以采用预氧化处理。 在我们单位是采用热装炉的方法，就是先把空炉升温超过工艺温度30-40度（950度）再进工件。要是有大的零件的话我们会分段升温，进炉后炉温降低再到800度保温1H，然后到890度保温1H，再到920保温0。5H。这样可以缩短工件在炉内的时间，减少了工件的变形和低温保护气氛的时间，节约了能源。反之冷装炉的话，工件的变形大了，低温下没有保护气氛工件容易氧化了。但也有好处，如果是冷装炉的话虽然升温时间长，但是到温后我们可以直接的强渗，把排气的时间减少了，分段升温的时候可以减少保温时间，800时保温0。5H890时保温0。5H920时排气10分钟就可以直接强渗！！
[ 本帖最后由 申兴一 于 2009-4-8 17:59 编辑 ]
那也看产品
一般都是预热后进炉，这样好处就是楼上都提到了，但还有几点。1.主炉升温快，对产品变形有一定帮助。
2.还有就是内在质量有保证。
冷炉好处：
1.省去清洗和预热的时间成本。
2.对辅助设备可以提高使用效率。
坏处也不少：
1.表面有些地方会渗不上，出炉后表面硬度不均匀。
2.抛丸后表面容易麻。
3.设备的辐射管，温度降的太多，容易变形弯曲，寿命打折扣。 我们没有特意的升高温度后再装炉，就是在上炉产品出炉后即装入下炉产品，如果零件属于易变形件，入渗碳炉前都先在500℃左右预热，入炉后在炉温下降到的最低温度均温后再升到要求的渗碳温度。
回复 13# 霜月 的帖子
霜月专家，如果是新炉的第一炉呢？预升温吗？同时请问其他专家，如果是不能连续生产的周期炉呢？怎么安排更合理？[ 本帖最后由 wangxingguo644 于 2009-4-8 22:32 编辑 ] 如果是新炉的话，首先要烘炉、供气预渗炉子，第一炉肯定是在渗碳温度下入炉。
我们的井式炉一般每天只开两个班，晚上不生产，第二天早上就需要先升到渗碳温度，滴入渗剂让炉子渗碳，然后再将产品放入炉内。
这只是我们的做法，愿学习各位的好方法。
[ 本帖最后由 霜月 于 2009-4-9 19:58 编辑 ] 如果不是连续作业的话，一般情况还是要高温装入！这样可以减少变形和氧化
回复 15# 霜月 的帖子
普通渗碳标准的装炉方法！ 我这不管井式炉，还是多用箱式炉都是采用高温装炉，只不过在升温至860度时停留15分钟滴煤油或碳势控制在0.8%这样对零件的变形，零件内外升温的均匀性，炉内气氛浓度等都有利。 我们这里是采用高温进炉 对滴注式渗碳炉和连续生产时一般是高温装炉(低温时滴注液体不分解且易引起爆炸),对其它保护气氛,可以高温装炉也可低温装炉.高温装炉是普遍现象.高温装炉最好进行预热.以减小加热变形，提高生产率。大型渗碳炉选择低温装炉较多,多用于大件小批量生产，也利于装炉方便。
[ 本帖最后由 老热工 于 2009-4-12 10:45 编辑 ]
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