关于大型齿轮的工艺槽和工艺孔的大小对热处理的影响
我们在大型的机械中经常有比较大的齿轮进行热处理，但有这样的现象，由于工件大在淬火的时候工件的表面冷却了（特别是齿轮），而心部还有比较高的温度。容易产生淬火硬度低，组织不好等。在我们单位多年的实际生产中，我们采用了加深工艺槽和加大工艺孔的方法来减少由于工件大而对热处理的影响。但是大到什么程度是值得我们大家讨论，研究的问题？？热处理论坛－齿轮处理QQ群：3454768统一验证和群名片格式：地区-论坛用户名
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2009-4-9加一点，可以减少设备的体重和节约材料。我见到很多进口设备工艺孔和槽都很大！！
[ 本帖最后由 申兴一 于 2009-4-9 20:36 编辑 ] 在冷加工中也有采用相同方法的工艺，只不过是目的不同。
冷加工打工艺孔主要是有些产品外形比较大，打工艺孔的主要目的是为了减重；而热处理在大工件上打工艺孔，其目的是为了加快冷却速度。至于大到什么程度，我想一个最基本的要求就是不能影响产品在以后使用中的性能。在这一点上冷加工和热加工应该是相同的。
这是一个经验摸索的问题。 不知楼主的齿轮究竟有多大?我接触过的齿轮，直径最大都没有超过500mm，模数没有超过12的，应该都不属于大件吧。 打工艺孔是为了减少厚度不均匀.形状不对称而引起的淬火后硬度.组织.应力的不均匀. 在零件上打热处理工艺孔、槽和调整某一部位加工尺寸来提高热处理质量是经常有的,大家对此可能不太注意罢工了,我们大家知道：很多中、大零件是在粗加工后再进行热处理调质，这其实是减小热处理工艺尺寸增加热处理质量的。还有一部分热处理工艺孔、槽和尺寸增加（减小）主要是减少变形和开裂。但在齿轮上打工艺孔、槽和调整某一部位加工尺主要是改善热处理淬火效果(提高淬火硬度、改善心部组织）确实较少。一般的做法是选用淬透性更好的钢或提高淬火冷却速度来代替解决。但这两种方法也有其局限性，即增加成本、还增加变形和开裂倾向，管理上还增加点麻烦，因为要求钢的淬透性增加到一定程度时，材料的成本和热处理成本都要增加，有时还会出现很多其它问题。所以在不增加更多成本的情况下在零件上加深工艺槽、打工艺孔或调整某一部位尺寸来提高淬火质量不失为一种好办法。加深工艺槽、打工艺孔和调整某一部位尺寸当然是为了减少零件某些部位有效厚度、减少淬火时零件的蓄热量、增加淬火冷却面积、改善冷却效果、提高淬火质量来满足机械性能要求。
进行这方面工作时首先要确认在加深工艺槽和打工艺孔及调整某一部位加工尺时加工部位不会对零件整体机械强度及性能产生大的影响（加工后损失的性能远小于提高淬火质量后提高的机械性能）。二是加深工艺槽、打工艺孔、调整某一部位尺寸以满足该材料热处理淬火效果为宗旨，不要过分强调增加加工尺寸。三是合理布局热处理工艺孔、工艺槽、调整某一部位尺寸，以免产生新的工艺变形和开裂，也并不是越大越好，四是要有针对性，只在技术要求高的部位进行这个工作，不要在无关紧要的部位去忙。我们单位的产品零件在（渗碳、中频）淬火也有这方面的应用，调质就更不用说了。
好的思路
楼主的经验的确是好的思路，值得探索、总结经验，并予以推广。回复 3# 霜月 的帖子
我们的零件有外圆2M左右厚300MM摸数有18-22M回复 4# 热雪 的帖子
淬透性是很重要的一方面哦 其实忘了告诉大家加大工艺空和槽可以减少机械设备的重量。在很多的进口的机械设备可以看到，还节约了材料等 加深工艺槽和加大工艺孔必须从设计的角度以及使用的角度出发，当然从热处理的淬火裂纹变形更要注意 回复 3# 霜月 的帖子：你去打开下面的网站看一下。http://www.cz-zhonghao.com/gsjj.htm
回复 7# 申兴一 的帖子
你可以去那里看看《南海明旌机械有限公司》网上有那么大齿轮的照片。是铸造出来的，可以看到形状。 补充说明，我们的齿轮工艺槽为齿轮厚的三分之一，工艺孔为直径的十分之一。 我们做过直径最大2.9m的齿轮渗碳淬火，26吨重，渗层5.0mm，呵呵，挺大的了吧，它的工艺槽及工艺孔就蛮大的
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